6.5检    验

6.5.1  橡胶衬里设备及管道应全部检验。

6.5.2  橡胶衬里的主要原材料及制成品的取样数量和质量判定，除应符合现行国家标准《橡胶衬里  第1部分：设备防腐衬里》GB/T 18241.1的有关规定外，尚应符合下列规定：

1  胶板的取样，应从每批次到货的材料中，根据不同种类进行随机抽样检查，或由供需双方约定；

2  粘合剂的取样，应从每批次到货的材料中，根据不同种类进行随机抽样检查；

3  当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

Ⅰ主控项目

6.5.3  胶板和粘合剂的质量应符合本标准第6.2.3条～第6.2.5条、第6.2.7条、第6.2.10条～第6.2.12条的规定。

检验方法：观察检查、检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

6.5.4胶板出现早期硫化变质等现象时，不得使用。

检验方法：观察检查。

6.5.5超过保质期的胶板应进行复检，复检不合格的胶板不得使用。

检验方法：检查复检报告

6.5.6粘合剂不得发生早期交联等现象。

检验方法：观察检查。

6.5.7衬里基体表面处理等级应符合本标准第6.4.9条的规定。

检验方法：按本标准第4.4.2条的规定执行。

6.5.8衬里接头应优先采用搭接。搭接方向应与介质流向一致。搭接宽度应符合本标准第6.3.12条的有关规定。多层衬里上下层的接头应错开，错开距离不宜小于200mm。

检验方法：观察检查、尺量检查和检查施工记录。

6.5.9  衬里接头采用T形接头时，T形接头错缝距离应大于200mm,不得有通缝。

检查方法：观察检查、尺量检查和检查施工记录。

6.5.10  衬至法兰密封面上的胶板应平整，并不得有径向沟槽或大于1mm的凸起。

检验方法：观察检查和尺量检查。

6.5.11  带压本体硫化、常压热水硫化和常压蒸汽硫化设备的法兰衬胶应符合下列规定：

1  应按法兰外径尺寸下料，其内径尺寸应比法兰孔大30mm～60mm,并应切成30°坡口。

2  法兰面衬贴的已硫化胶板应全部压合密实。法兰管内衬的未硫化胶板，应翻至法兰面上已硫化胶板的坡口上边(图6.5.11),并应压合密实。搭接处应与底层胶板粘合牢固，并应圆滑，不得有翘边、毛刺、空鼓或离层等现象。

检验方法：观察检查、尺量检查和采用检验锤轻击检查。

6.5.12橡胶衬里层应进行完好性检测，检测时，衬里层应无击穿现象。

检验方法：采用电火花针孔检测仪检查，应按本标准附录M执行；加热硫化胶板完好性检测应在硫化前后分别进行。

6.5.13  贴衬工序完成后，应按下列项目进行检查：

1  衬胶各部位尺寸应符合设计规定；

2  胶板贴衬后，不得漏压或漏刮，并应排净粘合面间的空气；胶板搭接接头应压合严实，边沿应圆滑过渡，不得有翘起、脱层、空鼓等现象；

3  衬里层应按本标准第6.5.12条的规定进行完好性检测；

4  总体检查前应出示施工单位中间检查合格记录；

5  总体检查合格后，方可进行胶板的硫化。

检验方法：观察检查，采用卡尺、直尺或卷尺检查，采用检验锤轻击检查和检查中间检查记录。

6.5.14  橡胶衬里层厚度的允许偏差应为-10%～+15%。

检验方法：采用磁性测厚仪检查和检查施工记录。

6.5.15  硫化胶板硬度值除应符合本标准第6.2.3条的有关规定外，尚应符合下列规定：

1硬度应根据测点数取算术平均值：硫化罐硫化，可在设备本体或与设备一起硫化的产品试板上进行，每罐不得少于5点；带压本体硫化的设备，可在设备本体或与设备一起硫化的产品试板上进行，每个衬胶面不得少于2处，每处测点应为3个；常压热水硫化和自硫化的设备，可在与设备一起硫化的产品试板上进行，每个衬胶面产品试板不得少于2块，每块产品试板的测点不得少于3个；

2测点处表面应光滑、平整、不应有机械损伤及杂质；

3测点的环境条件应符合现行国家标准《橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序》GB/T 2941的有关规定；

4胶板制造商应提供不同温度下和标准温度下的胶板硬度换算表。

检验方法：按现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶  压入硬度试验方法  第1部分：邵氏硬度计法(邵尔硬度)》GB/T 531.1的规定进行检测、检查施工记录。

6.5.16  待衬里设备及管道应符合下列规定：

1  待衬里设备及管道的强度、刚度和结构设计应符合本标准第3.2节和第6.3节的有关规定；

2  待衬里设备及管道的焊缝要求和处理应符合本标准第3.3节的有关规定；

3  设备及管道衬胶前应进行耐压试验和泄漏试验。

检验方法：观察检查、尺量检查、放大镜检查、检查压力试验检验报告。

6.5.17检查下列衬胶制品的胶层和基体表面不得有脱层现象：

1  真空和受压设备及管道；

2  设计温度高于60℃的设备及管道；

3  需切削加工的衬胶制品；

4气流、液流直接冲击的部位和阴角部位；

5  法兰的边缘。

检验方法：检查设备衬胶的中间检查记录和施工记录。

6.5.18橡胶衬里在施工前后粘合强度的检测应符合下列规定：

1产品试板制作应符合本标准第6.4.7条和第6.4.22条的规定；

2非真空设备的粘合强度值应符合本标准第6.2.3条的有关规定；

3真空设备的粘合强度值应符合本标准第6.2.7条的有关规定。

检验方法：硬质橡胶应按现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶 与金属粘合强度的测定  二板法》GB/T 11211及本标准附录P的规定进行检测和检查施工记录；

软质橡胶应按现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定  90°剥离法》GB/T 7760的规定进行检测和检查施工记录。

6.5.19  真空设备应按设计规定进行真空试验，试验时间不应小于1h,试验合格后应对衬里层进行检查，不得有脱层、鼓泡、起皱等缺陷。

检验方法：按设计规定进行。

Ⅱ一般项目

6.5.20  施工环境温度和相对湿度应符合本标准第6.4.1条的规定。

检验方法：检查温度计和湿度计，检查施工记录。

6.5.21  衬里基体表面处理后的粗糙度等级应符合本标准第6.4.9条的规定。

检验方法：按本标准第4.4.3条的规定执行。

6.5.22  胶板应致密、均匀、表面清洁、边缘整齐。在电火花针孔检验合格的条件下，胶板允许缺陷应符合本标准第6.2.9条的规定。

检验方法：观察检查和尺量检查。

6.5.23储罐设备衬里施工时，宜按先罐壁，再罐顶，后罐底的顺序进行。

检验方法：观察检查和检查施工记录。

6.5.24胶板下料时削边应平直、宽窄一致，边角应小于30°。

检验方法：观察检查和尺量检查。