《消防应急照明和疏散指示系统 》GB 17945-2010

中华人民共和国国家标准

消防应急照明和疏散指示系统

Fire emergency lighting and evacuate indicating system

GB 17945—2010

2009-09-02 发布 2011-05-01 实施

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局

中国国家标准化管理委员会 发布

前言

本标准的第5章、第6章、第7章、第8章、第9章、第10章为强制性的，其余为推荐性的。

本标准代替GB 17945—2000 《消防应急灯具》，与GB 17945—2000相比主要变化如下：

——标准名称改为《消防应急照明和疏散指示系统》；

——对系统形式进行了划分，增加了相应的术语和定义(见3.12、3.13、3.14和3.15)；

——增加了防护等级的要求(见5.1、5.2和5.3)；

——增加了自检功能的要求(见6.2.7)；

——增加了应急照明配电箱性能和应急照明分配电装置性能及结构的要求(见6.3.5和6.3.6)；

——修改了标志灯标志内容的要求(见6.2.3)；

——增加了电磁兼容要求，选择了适当的严酷等级(见6.14)。

本标准的附录B～附录F为规范性附录，附录A为资料性附录。

本标准由中华人民共和国公安部提出。

本标准由全国消防标准化技术委员会火灾探测与报警分技术委员会(SAC／TC 113／SC 6)归口。

本标准负责起草单位：公安部沈阳消防研究所。

本标准参加起草单位：中国照明学会室内照明委员会、上海宝星灯饰电器有限公司、北京崇正华盛应急设备系统有限公司、浙江台谊消防设备有限公司、广东拿斯特(国际)照明有限公司、福建万友集团、元亨电子资讯(深圳)有限公司、山东淄博迪生电源有限公司、希世比电池科技(广州)有限公司。

本标准主要起草人：丁宏军、张颖琮、赵英然、林强、屈励、康卫东、任元会、严洪、李丁、张伟、蔡钧、江清、李强、汤鲁文、周志平、殷海呜。

本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

———GB 17945——2000。

本标准规定了消防应急照明和疏散指示系统的术语和定义、分类、防护等级、一般要求、试验、检验规则、标志、使用说明书。

本标准适用于一般工业与民用建筑中安装使用的消防应急照明和疏散指示系统(以下简称系统)以及其他环境中安装的具有特殊性能的系统(除特殊要求由有关标准另行规定外)。

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 4208—2008 外壳防护等级(IP代码)(IEC 60529：2001，IDT)

GB 7000.1—2007 灯具 第1部分：一般要求与实验(IEC 60598—1：2003，IDT)

GB／T 9969 工业产品使用说明书 总则

GB 12978 消防电子产品检验规则

GB 13495 消防安全标志(GB 13495—1992，neq ISO 6309：1987)

GB 16838 消防电子产品 环境试验方法及严酷等级

GB 50054 低压配电设计规范

下列术语和定义适用于本标准。

3.1 消防应急照明和疏散指示系统 fire emergency lighting and evacuate indicating system

为人员疏散、消防作业提供照明和疏散指示的系统，由各类消防应急灯具及相关装置组成。

3.2 消防应急灯具 fire emergency luminaire

为人员疏散、消防作业提供照明和标志的各类灯具，包括消防应急照明灯具和消防应急标志灯具。

3.2.1 消防应急照明灯具 fire emergency lighting luminaire

为人员疏散、消防作业提供照明的消防应急灯具，其中，发光部分为便携式的消防应急照明灯具也称为疏散用手电筒。

3.2.2 消防应急标志灯具 fire emergency indicating luminaire

用图形和／或文字完成下述功能的消防应急灯具：

a) 指示安全出口、楼层和避难层(间)；

b) 指示疏散方向；

c) 指示灭火器材、消火栓箱、消防电梯、残疾人楼梯位置及其方向；

d) 指示禁止入内的通道、场所及危险品存放处。

3.3 消防应急照明标志复合灯具 fire emergency lighting & indicating luminaire

同时具备消防应急照明灯具和消防应急标志灯具功能的消防应急灯具。

3.4 自带电源型消防应急灯具 fire emergency luminaire powered by self contained battery

电池、光源及相关电路装在灯具内部的消防应急灯具。

3.5 消防应急灯具用应急电源盒 emergency power supply cell for fire emergency luminaire

自带电源型消防应急灯具中与光源未在同一灯具内部的电池及相关电路的部件。

3.6 子母型消防应急灯具 son & mother type fire emergency luminaire(s)

子消防应急灯具内无独立的电池而由与之相关的母消防应急灯具供电，其工作状态受母灯具控制的一组消防应急灯具。

3.7 集中电源型消防应急灯具 fire emergency luminaire powered by centralized batteries

灯具内无独立的电池而由应急照明集中电源供电的消防应急灯具。

3.8 应急照明集中电源 centralizing power supply for fire emergency luminaries

火灾发生时，为集中电源型消防应急灯具供电、以蓄电池为能源的电源。

3.9 集中控制型消防应急灯具 fire emergency luminaire controlled by central control panel

工作状态由应急照明控制器控制的消防应急灯具。

3.10 应急照明控制器 central control panel for fire emergency luminaire

控制并显示集中控制型消防应急灯具、应急照明集中电源、应急照明分配电装置及应急照明配电箱及相关附件等工作状态的控制与显示装置。

3.11 持续型消防应急灯具 maintained fire emergency luminaire

光源在主电源和应急电源工作时均处于点亮状态的消防应急灯具。

3.12 非持续型消防应急灯具 non-maintained fire emergency luminaire

光源在主电源工作时不点亮，仅在应急电源工作时处于点亮状态的消防应急灯具。

3.13 自带电源集中控制型系统 central controlled fire emergency lighting system for fire emergency luminaires powered by self contained battery

由自带电源型消防应急灯具、应急照明控制器、应急照明配电箱及相关附件等组成的消防应急照明和疏散指示系统。

3.14 自带电源非集中控制型系统 non-central controlled fire emergency lighting system for fire emergency luminaires powered by self contained battery

由自带电源型消防应急灯具、应急照明配电箱及相关附件等组成的消防应急照明和疏散指示系统。

3.15 集中电源集中控制型系统 central controlled fire emergency lighting system for fire emergency luminaires powered by centralized battery

由集中控制型消防应急灯具、应急照明控制器、应急照明集中电源、应急照明分配电装置及相关附件组成的消防应急照明和疏散指示系统。

3.16 集中电源非集中控制型系统 non-central controlled fire emergency lighting system for fire emergency luminaires powered by centralized battery

由集中电源型消防应急灯具、应急照明集中电源、应急照明分配电装置及相关附件等组成的消防应急照明和疏散指示系统。

3.17 应急照明配电箱 switch board for fire emergency lighting

为自带电源型消防应急灯具供电的供配电装置。

3.18 应急照明分配电装置 distribution and switch equipment for fire emergency lighting

为应急照明集中电源应急输出进行分配电的供配电装置。

3.19 终止电 exhausted voltage

过放电保护部分启动，消防应急灯具不再起应急作用时电池的端电压。

4.1 系统分类

按系统形式可分为：

a) 自带电源集中控制型(系统内可包括子母型消防应急灯具)；

b) 自带电源非集中控制型(系统内可包括子母型消防应急灯具)；

c) 集中电源集中控制型；

d) 集中电源非集中控制型。

4.2 灯具分类

4.2.1 按用途分为：

a) 标志灯具；

b) 照明灯具(含疏散用手电筒)；

c) 照明标志复合灯具。

4.2.2 按工作方式分为：

a) 持续型；

b) 非持续型。

4.2.3 按应急供电形式分为：

a) 自带电源型；

b) 集中电源型；

c) 子母型。

4.2.4 按应急控制方式分为：

a) 集中控制型；

b) 非集中控制型。

5.1 系统的各个组成部分应有防护等级要求，外壳防护等级不应低于GB 4208—2008规定的IP30要求；且应符合其标称的防护等级的要求。

5.2 安装在室内地面的消防应急灯具(以下简称灯具)外壳防护等级不应低于GB 4208—2008规定的IP54，安装在室外地面的灯具外壳防护等级应不低于GB 4208—2008规定的IP67，且应符合其标称的防护等级。

5.3 安装在地面的灯具安装面应能耐受外界的机械冲击和研磨。

消防应急照明和疏散指示系统及系统各组成部分若要符合本标准，应首先满足本章要求，然后按第7章有关规定进行试验，并满足试验要求。系统及系统组成可参考附录A的说明。

6.2.1 主电源应采用220 V(应急照明集中电源可采用380V)，50 Hz交流电源，主电源降压装置不应采用阻容降压方式；安装在地面的灯具主电源应采用安全电压。

6.2.2 外壳采用非绝缘材料的系统，应设有接地保护，接地端子应符合GB 7000.1—2007中7.2的要求，并应有明确标识。

6.2.3 消防应急标志灯具的标志应满足附录B的有关要求；疏散指示标志灯应使用图B.1、图B.2或图B.3为主要标志信息；楼层指示标志灯应使用阿拉伯数字和字母“F”为主要标志信息。

6.2.4 带有逆变输出且输出电压超过36 V的消防应急灯具在应急工作状态期间，断开光源5 s后，应能在20 s内停止电池放电。

6.2.5 使用荧光灯为光源的灯具不应将启辉器接入应急回路，不应使用有内置启辉器的光源。

6.2.6 应急照明集中电源的单相输出最大额定功率不应大于30 kV·A，三相输出最大额定功率不应大于90 kV·A；逆变转换型应急照明分配电装置的单相输出最大额定功率不应大于10 kV·A，三相输出最大额定功率不应大于30 kV·A；输出特性应满足企业产品说明书的规定。

6.2.7 系统应有下列自检功能：

a) 系统持续主电工作48 h后每隔(30±2)d应能自动由主电工作状态转入应急工作状态并持续30 s～180 s，然后自动恢复到主电工作状态；

b) 系统持续主电工作每隔一年应能自动由主电工作状态转入应急工作状态并持续至放电终止，然后自动恢复到主电工作状态，持续应急工作时间不应少于30 min；

c) 系统应有手动完成a)和b)的自检功能，手动自检不应影响自动自检计时，如系统断电且应急工作至放电终止后，应在接通电源后重新开始计时；

d) 系统(地面安装或其他场所封闭安装的灯具除外)在不能完成自检功能时，应在10 s内发出故障声、光信号，并保持至故障排除；故障声信号的声压级(正前方1 m处)应在65dB～85dB之间，故障声信号每分钟至少提示一次，每次持续时间应在1 s～3 s之间；

e) 集中电源型灯具在光源发生故障时应发出故障声、光信号；应急工作时间不能持续30 min时，应急照明集中电源应发出故障声、光信号，并保持至故障排除；应急照明分配电装置不能完成转入应急工作状态时，应发出故障声、光信号，并保持至故障排除；

f) 集中控制型系统在不能完成自检功能时，应急照明控制器应发出故障声、光信号，并指示系统中不能完成自检功能的自带电源型灯具、集中电源和应急照明分配电装置的部位。

6.2.8 系统的各个组成部分的型号编制方法应符合附录C的要求。

6.3.1 一般要求

6.3.1.1 系统的应急转换时间不应大于5 s；高危险区域使用的系统的应急转换时间不应大于0.25 s。

6.3.1.2 系统的应急工作时间不应小于90 min，且不小于灯具本身标称的应急工作时间。

6.3.1.3 消防应急标志灯具的表面亮度应满足下述要求：

a) 仅用绿色或红色图形构成标志的标志灯，其标志表面最小亮度不应小于50 cd／m2，最大亮度不应大于300 cd／m2；

b) 用白色与绿色组合或白色与红色组合构成的图形作为标志的标志灯表面最小亮度不应小于5 cd／m2，最大亮度不应大于300 cd／m2，白色、绿色或红色本身最大亮度与最小亮度比值不应大于10。白色与相邻绿色或红色交界两边对应点的亮度比不应小于5且不大于15。

6.3.1.4 消防应急照明灯具应急状态光通量不应低于其标称的光通量，且不小于50 lm。疏散用手电筒的发光色温应在2 500 K至2 700 K之间。

6.3.1.5 消防应急照明标志复合灯具应同时满足6.3.1.3和6.3.1.4的要求。

6.3.1.6 灯具在处于未接入光源、光源不能正常工作或光源规格不符合要求等异常状态时，内部元件表面最高温度不应超过90℃，且不影响电池的正常充电。光源恢复后，灯具应能正常工作。

6.3.1.7 对于有语音提示的灯具，其语音宜使用“这里是安全(紧急)出口”、“禁止入内”等；其音量调节装置应置于设备内部；正前方1 m处测得声压级应在70 dB～115 dB范围内(A计权)，且清晰可辨。

6.3.1.8 闪亮式标志灯的闪亮频率应为(1±10％)Hz，点亮与非点亮时间比应为4：1。

6.3.1.9 顺序闪亮并形成导向光流的标志灯的顺序闪亮频率应在2 Hz～32 Hz范围内，但设定后的频率变动不应超过设定值的±10％，且其光流指向应与设定的疏散方向相同。

6.3.2 自带电源型和子母型消防应急灯具的性能

6.3.2.1 自带电源型和子母型灯具(地面安装的灯具和集中控制型灯具除外)应设主电、充电、故障状态指示灯。主电状态用绿色、充电状态用红色、故障状态用黄色；集中控制型系统中的自带电源型和子母型灯具的状态指示应集中在应急照明控制器上显示，也可以同时在灯具上设置指示灯。疏散用手电筒的电筒与充电器应可分离，手电筒应采用安全电压。

6.3.2.2 自带电源型和子母型灯具的应急状态不应受其主电供电线短路、接地的影响。

6.3.2.3 自带电源型和子母型灯具(集中控制型灯具除外)应设模拟主电源供电故障的自复式试验按钮(开关或遥控装置)和控制关断应急工作输出的自复式按钮(开关或遥控装置)，不应设影响由主电工作状态自动转入应急工作状态的开关。在模拟主电源供电故障时，主电不得向光源和充电回路供电。

6.3.2.4 消防应急灯具用应急电源盒的状态指示灯、模拟主电故障及控制关断应急工作输出的自复式试验按钮(开关或遥控装置)，应设置在与其组合的灯具的外露面，状态指示灯可采用一个三色指示灯，灯具处于主电工作状态时亮绿色，充电状态时亮红色，故障状态或不能完成自检功能时亮黄色。

6.3.2.5 地面安装及其他场所封闭安装的灯具还应满足以下要求：

a) 状态指示灯和控制关断应急工作输出的自复式按钮(开关)应设置在灯具内部，且开盖后清晰可见；非集中控制型灯具应设置远程模拟主电故障的自复式试验按钮(开关)或遥控装置；

b) 非闪亮持续型或导向光流型的标志灯具可不在表面设置状态指示灯，但灯具发生故障或不能完成自检时，光源应闪亮，闪亮频率不应小于1 Hz；导向光流型灯具在故障时的闪亮频率应与正常闪亮频率有明显区别；

c) 照明灯具的状态指示灯应设置在灯具外露或透光面能明显观察到位置，状态指示灯可采用一个三色指示灯，灯具处于充电状态时亮红色，充满电时亮绿色，故障状态或不能完成自检功能时亮黄色。

6.3.2.6 子母型灯具的子母灯具之间连接线的线路压降不应超过母灯具输出端电压的3％。

6.3.2.7 非持续型的自带电源型和子母型灯具在光源故障的条件下应点亮故障状态指示灯，正常光源接入后应能恢复到正常工作状态。

6.3.2.8 具有遥控装置的消防应急灯具，遥控器与接收装置之间的距离应不小于3 m，且不大于15 m。

6.3.3 集中电源型灯具

集中电源型灯具(地面安装的灯具和集中控制型灯具除外)应设主电和应急电源状态指示灯，主电状态用绿色，应急状态用红色。主电和应急电源共用供电线路的灯具可只用红色指示灯。

6.3.4 应急照明集中电源的性能

6.3.4.1 应急照明集中电源应设主电、充电、故障和应急状态指示灯，主电状态用绿色，故障状态用黄色，充电状态和应急状态用红色。

6.3.4.2 应急照明集中电源应设模拟主电源供电故障的自复式试验按钮(或开关)，不应设影响应急功能的开关。

6.3.4.3 应急照明集中电源应显示主电电压、电池电压、输出电压和输出电流。

6.3.4.4 应急照明集中电源主电和备电不应同时输出，并能以手动、自动两种方式转入应急状态，且应设只有专业人员可操作的强制应急启动按钮，该按钮启动后，应急照明集中电源不应受过放电保护的影响。

6.3.4.5 应急照明集中电源每个输出支路均应单独保护，且任一支路故障不应影响其他支路的正常工作。

6.3.4.6 应急照明集中电源应能在空载、满载10％和超载20％条件下正常工作，输出特性应符合制造商的规定。

6.3.4.7 当串接电池组额定电压大于等于12 V时，应急照明集中电源应对电池(组)分段保护，每段电池(组)额定电压不应大于12 V，且在电池(组)充满电时，每段电池(组)电压均不应小于额定电压。当任一段电池电压小于额定电压时，应急照明集中电源应发出故障声、光信号并指示相应的部位。

6.3.4.8 应急照明集中电源在下述情况下应发出故障声、光信号，并指示故障的类型；故障声信号应能手动消除，当有新的故障信号时，故障声信号应再启动；故障光信号在故障排除前应保持。故障条件如下所述：

a) 充电器与电池之间连接线开路；

b) 应急输出回路开路；

c) 在应急状态下，电池电压低于过放保护电压值。

6.3.5 应急照明配电箱的性能

6.3.5.1 双路输入型的应急照明配电箱在正常供电电源发生故障时应能自动投入到备用供电电源，并在正常供电电源恢复后自动恢复到正常供电电源供电；正常供电电源和备用供电电源不能同时输出，并应设有手动试验转换装置，手动试验转换完毕后应能自动恢复到正常供电电源供电。

6.3.5.2 应急照明配电箱应能接收应急转换联动控制信号，切断供电电源，使连接的灯具转入应急状态，并发出反馈信号。

6.3.5.3 应急照明配电箱每个输出配电回路均应设保护电器，并应符合GB 50054的有关要求。

6.3.5.4 应急照明配电箱的每路电源均应设有绿色电源状态指示灯，指示正常供电电源和备用供电电源的供电状态。

6.3.5.5 应急照明配电箱在应急转换时，应保证灯具在5 s内转入应急工作状态，高危险区域的应急转换时间不大于0.25 s。

6.3.6 应急照明分配电装置的性能

6.3.6.1 应能完成主电工作状态到应急工作状态的转换。

6.3.6.2 在应急工作状态、额定负载条件下，输出电压不应低于额定工作电压的85％。

6.3.6.3 在应急工作状态、空载条件下输出电压不应高于额定工作电压的110％。

6.3.6.4 输出特性和输入特性应符合制造商的要求。

6.3.7 应急照明控制器的性能

6.3.7.1 应急照明控制器应能控制并显示与其相连的所有灯具的工作状态，显示应急启动时间。

6.3.7.2 应急照明控制器应能防止非专业人员操作。

6.3.7.3 应急照明控制器在与其相连的灯具之间的连接线开路、短路(短路时灯具转入应急状态除外)时，应发出故障声、光信号，并指示故障部位。故障声信号应能手动消除，当有新的故障时，故障声信号应能再启动；故障光信号在故障排除前应保持。

6.3.7.4 应急照明控制器在与其相连的任一灯具的光源开路、短路，电池开路、短路或主电欠压时，应发出故障声、光信号，并显示、记录故障部位、故障类型和故障发生时间。故障声信号应能手动消除，当有新的故障时，应能再启动；故障光信号在故障排除前应保持。

6.3.7.5 应急照明控制器应有主、备用电源的工作状态指示，并能实现主、备用电源的自动转换。且备用电源应至少能保证应急照明控制器正常工作3 h。

6.3.7.6 应急照明控制器在下述情况下应发出故障声、光信号，并指示故障类型。故障声信号应能手动消除，故障光信号在故障排除前应保持。故障期间，灯具应能转入应急状态。

故障条件如下所述：

a) 应急照明控制器的主电源欠压；

b) 应急照明控制器备用电源的充电器与备用电源之间的连接线开路、短路；

c) 应急照明控制器与为其供电的备用电源之间的连接线开路、短路。

6.3.7.7 应急照明控制器应能对本机及面板上的所有指示灯、显示器、音响器件进行功能检查。

6.3.7.8 应急照明控制器应能以手动、自动两种方式使与其相连的所有灯具转入应急状态；且应设强制使所有灯具转入应急状态的按钮。

6.3.7.9 当某一支路的灯具与应急照明控制器连接线开路、短路或接地时，不应影响其他支路的灯具或应急电源盒的工作。

6.3.7.10 应急照明控制器控制自带电源型灯具时，处于应急工作状态的灯具在其与应急照明控制器连线开路、短路时，应保持应急工作状态。

6.3.7.11 应急照明控制器控制自带电源型灯具时，应能显示应急照明配电箱的工作状态。

6.3.7.12 当应急照明控制器控制应急照明集中电源时，应急照明控制器还应符合下列要求：

a) 显示每台应急电源的部位、主电工作状态、充电状态、故障状态、电池电压、输出电压和输出电流；

b) 显示各应急照明分配电装置的工作状态；

c) 控制每台应急电源转入应急工作状态；

d) 在与每台应急电源和各应急照明分配电装置之间连接线开路或短路时，发出故障声、光信号，指示故障部位。

6.4.1 自带电源型和子母型灯具充、放电性能

6.4.1.1 灯具应有过充电保护和充电回路开路、短路保护，充电回路开路或短路时灯具应点亮故障状态指示灯，其内部元件表面温度不应超过90℃。重新安装电池后，灯具应能正常工作。灯具的充电时间不应大于24 h，最大连续过充电电流不应超过0.05 C5A(铅酸电池为0.05 C20A)。

6.4.1.2 灯具应有过放电保护。电池放电终止电压不应小于额定电压的80％(使用铅酸电池时，电池放电终止电压不应小于额定电压的85％)，放电终止后，在未重新充电条件下，即使电池电压回复，灯具也不应重新启动，且静态泄放电流不应大于10-5C5A(铅酸电池为10-5C20A)。

6.4.2 应急照明集中电源充、放电性能

6.4.2.1 应急照明集中电源应有过充电保护和充电回路短路保护，充电回路短路时其内部元件表面温度不应超过90℃。重新安装电池后，应急照明集中电源应能正常工作。充电时间不应大于24 h，使用免维护铅酸电池时最大充电电流不应大于0.4 C20A。

6.4.2.2 应急照明集中电源应有过放电保护。使用免维护铅酸电池时，最大放电电流不应大于0.6 C20A；每组电池放电终止电压不应小于电池额定电压的85％，静态泄放电流不应大于10-5C20A。

系统应选用镉镍、镍氢、免维护铅酸电池。镉镍、镍氢电池应符合附录D的要求，免维护铅酸电池应符合附录E的要求；选用其他电池时，在满足附录D要求的基础上，电池本身应具有自动恢复的防短路装置。

系统应能连续完成至少50次“主电状态1 min→应急状态20 s→主电状态1 min”的工作状态循环。

系统在主电电压的85％～110％的范围内，不应转入应急状态。

系统由主电状态转入应急状态时的主电电压应在主电电压60％～85％范围内。由应急状态回复到主电状态时的主电电压不应大于主电电压的85％；系统电压处在主电电压60％～85％范围内的任一电压时，不应发生状态指示灯和继电器多次跳动等切换现象，非闪亮式的光源不应发生光源闪烁的状态。

系统应完成10次“完全充电→放电终止→完全充电”循环的充电、放电过程。末次放电时间不应低于首次放电时间的85％，并满足6.3.2的要求。

系统内各设备的主电源输入端与壳体之间的绝缘电阻不应小于50 MΩ，有绝缘要求的外部带电端子与壳体间的绝缘电阻不应小于20 MΩ。

系统内各设备的主电源输入端与壳体间应能耐受频率为(50±0.5)Hz，电压为(1 500±150)V，历时60 s±5 s的试验；外部带电端子(额定电压≤50 VDC)与壳体间应能耐受频率为(50±0.5)Hz、电压(500±50)V，历时60 s±5 s的试验。各设备在试验期间，不应发生表面飞弧和击穿现象；试验后，应能正常工作。

系统内设备应能耐受住表1所规定的气候条件下的各项试验，并满足下述要求：

a) 试验期间，系统及系统内各设备应保持主电状态；

b) 试验后，系统内各设备应无破坏涂覆现象；

c) 试验后，系统及系统内各设备应能正常工作；灯具的表面亮度和光通量应分别满足6.3.1.3和6.3.1.4的要求；

d) 低温试验后，系统的应急工作时间不应小于90 min，且不小于标称的应急工作时间。

系统的各组成设备应能耐受住表2中所规定的机械环境条件下的各项试验。试验后，系统及系统内各设备应能正常工作；灯具表面亮度和光通量应分别满足6.3.1.3和6.3.1.4的要求。

应急照明集中电源和应急照明控制器应能适应表3所规定条件下的各项试验要求，并满足下述要求：

a) 试验期间，应急照明集中电源和应急照明控制器应保持正常监视状态；

b) 试验后，应急照明集中电源性能应满足6.3.4的要求；

c) 试验后，应急照明控制器性能应满足6.3.7的要求。

6.15.1 系统内各设备的外部软缆和软线通过硬质材料电缆入口应有光滑的圆边，圆边的最小半径应大于0.5 mm；电缆入口应适合于导线管(或电缆、软线)的保护套的引入，使芯线完全得到保护，并且当导线管(或电缆、软线)安装完成后，电缆入口的防尘或防水保护应与灯具的防护等级相同。

6.15.2 不使用工具不能将软缆(或软线)推入灯具、引起接线端子处软缆或软线位移；软缆或软线应承受25次拉力，拉力值如表4所示，拉时不能猛拉，每次历时1 s。试验期间测量软缆或软线的纵向位移。第一次承受拉力时，在离软线固定架约20 mm处的软缆或软线上作标记，25次拉力期间，标记的位移不能超过2 mm；软缆或软线应能承受扭力，扭矩值如表4所示。

6.15.3 消防应急照明和疏散指示系统走线槽应光滑，不应存在可能磨损接线绝缘层的锐边、毛口、毛刺等类似现象。金属定位螺钉之类的零件不能凸伸到线槽内。

系统内各设备的爬电距离和电气间隙应符合GB 7000.1—2007中第11章的要求。

6.17.1 系统的主要部件应采用符合国家有关标准的定型产品。

6.17.2 系统使用电池的充放电性能应满足6.5的要求。

6.17.3 系统应在电池与充、放电回路间及主电输入回路加熔断器或其他保护装置，熔断器的电流值标示应清晰；直流和交流熔断器应分型标示(直流DC、交流AC)，标示字体高度应不小于2 mm，且清晰可见。

6.17.4 系统内各设备的接地端子应标示清晰。

6.17.5 系统的各类设备外壳应选用不燃材料或难燃材料(氧指数≥28)制造，内部接线和外部接线应符合GB 7000.1—2007中第5章的要求。

6.17.6 环境温度为25℃±3℃条件下系统各设备的内置变压器、镇流器等发热元部件的表面最高温度不应超过90℃。其电池周围(不触及电池)环境温度不超过50℃。

6.17.7 指示灯应标注出功能，在不大于500 lx环境光条件下，在正前方22.5°视角范围内指示灯应在3 m处清晰可见。

6.17.8 在正常工作条件下，音响器件在其正前方1 m处的声压级(A计权)应大于65 dB，小于115 dB。

7.1.1 试验的大气条件

除在有关条文另有说明外，各项试验均在下述大气条件下进行：

——温度：15℃～35℃；

——湿度：25％RH～75％RH；

——大气压力：86 kPa～106 kPa。

7.1.2 容差

除在有关条文另有说明外，各项试验数据的容差均为土5％；环境条件参数偏差应符合GB 16838要求。

7.1.3 试验样品(以下可称试样)

试验前，制造商应提供二套组成系统的灯具及其他配件(应急照明配电箱等)。其中，集中控制型系统应提供二台应急照明控制器，每台应急照明控制器至少配接二台灯具；集中电源型系统应提供二台应急照明集中电源，每台应急照明集中电源至少配接二台灯具、满负载10％和超载20％条件的模拟负载，带有分配电装置的系统，还应提供二台分配电装置。并在试验前编号。

7.1.4 试验前检查

7.1.4.1 在试验前进行外观检查，应符合下述要求：

a) 表面无腐蚀、涂覆层脱落和起泡现象，无明显划伤、裂痕、毛刺等机械损伤；

b) 紧固部位无松动。

7.1.4.2 试验前应按第5章、6.2、6.15、6.16、6.17和附录B有关要求对试样进行检查，符合要求后方可进行试验。

7.1.5 试验程序

按表5规定的程序进行试验。

7.2.1 目的

检验系统及系统内各设备的基本功能。

7.2.2 消防应急灯具的基本功能试验步骤

7.2.2.1 使带有逆变输出、输出电压超过36 V的消防应急灯具在应急工作状态期间断开光源5 s，再保持20s，检查其电池供电情况。

7.2.2.2 使充电24h的灯具转入应急状态，检查荧光灯光源的灯具的启辉器启动情况(必要时可将启辉器短路)，并记录转换时间，同时开始计时，直到电池达到其终止电压，记录应急工作时间。

7.2.2.3 在主电状态转入应急状态下立即对不同的标志灯(含照明标志灯的标志部分)分别按下述步骤测量其表面亮度；放电80 min后立即对不同的标志灯(含照明标志灯的标志部分)分别按下述步骤测量其表面亮度：

a) 对于仅用绿色或红色图形、文字构成标志信息的标志灯，在其图形、文字上均匀选取10点进行测量；

b) 对于用组合颜色构成图形、文字作为标志信息的标志灯，按附录B的取点方式，在其图形、文字上均匀选取10点进行测量，再在各点相邻的另一颜色上相应选取10点进行测量；

c) 对于双面指示的标志灯，应按a)或b)分别测量两个面的表面亮度。

7.2.2.4 在主电状态转入应急状态下立即测量照明灯(含照明标志灯的照明部分)的光通量；放电80 min后立即测量照明灯(含照明标志灯的照明部分)在应急状态时的光通量和疏散用手电筒发光的色温。

7.2.2.5 切断自带电源型或子母型灯具的主电源，使其处于应急状态，将其主电电源线分别短路、接地，检查灯具的工作情况。

7.2.2.6 启动灯具的模拟交流电源供电故障的试验按钮(开关或遥控接收发射装置)，检查其工作状态的转换情况；检查主电是否向光源和充电回路供电；检查是否有影响应急功能的开关；在不同的距离试验灯具的遥控功能和遥控距离。

7.2.2.7 使灯具处于主电工作状态，检查手动自检功能；再使其灯具处于应急工作状态，检查控制关断应急工作的功能。

7.2.2.8 分别断开自带电源型和子母型灯具的电池、光源，使其处于主电状态，检查指示灯的指示情况。

7.2.2.9 使集中电源型灯具分别处于主电状态和应急状态、检查指示灯的指示情况。

7.2.2.10 分别断开灯具的光源，安装不能正常工作的光源及不同规格的光源。对该应急灯具充电24h、放电80 min，期间，连续测量其内部发热元件的表面温度。然后重新安装正常光源，接通主电源，检查该灯具的工作情况。

7.2.2.11 按产品设计要求，将子母型灯具按最长布线连接，分别测量母灯具的输出电压和子灯具的供电电压。

7.2.2.12 使有语音提示的灯具处于应急工作状态，检查其语音播放情况。

7.2.2.13 使闪亮式标志灯处于应急状态，测量其闪亮频率和点亮与非点亮时间比。

7.2.2.14 使顺序闪亮式标志灯处于应急状态，测量其逐次闪亮频率，并观察其指示方向。

7.2.2.15 使疏散用手电筒处于充电状态，测量充电电压。

7.2.3 应急照明集中电源的基本功能试验步骤

7.2.3.1 将应急照明集中电源与消防应急灯具、应急照明分配电箱、等效负载等附件连接，接通电源，分别使其处于主电和应急工作状态，检查其主电电压、电池电压、输出电压和输出电流的显示情况及指示灯颜色。

7.2.3.2 分别以自动、手动方式使应急照明集中电源转入应急工作状态，直至放电终止，检查主电和备电输出情况，记录应急工作时间。

7.2.3.3 分别使应急照明集中电源分别处于主电和应急工作状态，将任一输出支路短路，检查应急照明集中电源另一支路的工作情况。

7.2.3.4 分别使应急照明集中电源处于空载、满载10％、满载和超载20％状态，检查其工作情况。

7.2.3.5 检查电池(组)的额定电压及分段保护情况，然后，在电池(组)充满电的条件下分别测量每段电池(组)的电压。

7.2.3.6 分别使应急照明集中电源的充电器与电池间连接线开路、短路，检查其故障情况。

7.2.3.7 分别使应急照明集中电源的输出分支线路连接线开路，检查其故障情况。

7.2.3.8 分别使应急照明集中电源的充电器与电池之间连接线和应急输出回路开路，检查其故障情况。

7.2.3.9 检查强制应急启动按钮的保护情况，然后启动强制应急启动按钮，使应急照明集中电源转入应急状态，并直至放电终止，检查过放电保护情况和电池电压低于过放保护电压值故障情况。

7.2.4 应急照明控制器的基本功能试验步骤

7.2.4.1 将应急照明控制器与消防应急灯具、应急照明配电箱等附件连接，接通电源，使其处于正常工作状态。

7.2.4.2 操作应急照明控制器的控制机构，分别使受其控制的灯具处于主电状态、应急状态、充电状态和故障状态，观察应急照明控制器的显示情况，同时检查应急照明控制器是否有防止非专业人员操作的措施。

7.2.4.3 使应急照明控制器与任一灯具或应急照明配电箱之间的连接线开路或短路，检查应急照明控制器的故障声、光情况和灯具的工作状态；手动消除故障声信号，再使应急照明控制器与非同一线路中的另一灯具之间的连接线开路或短路，检查应急照明控制器的故障声、光指示情况和灯具的工作状态。

7.2.4.4 切断应急照明控制器的主电源，然后再接通主电源检查应急照明控制器主、备电源的转换和电源状态的指示情况。再使应急照明控制器处于备电供电状态，直至备电不足以保证应急照明控制器正常工作，记录备电工作时间。

7.2.4.5 应急照明控制器的电源试验，调节试验装置，使应急照明控制器的主电源电压降低到其转入备电源工作，检查故障情况；将应急照明控制器的备用电源与其充电器之间的连接线开路、短路，检查应急照明控制器的故障情况；将应急照明控制器与为其供电的备用电源之间的连接线开路、短路，检查应急照明控制器的故障情况。

7.2.4.6 应急照明控制器与应急电源的连接试验，使应急照明控制器控制的集中电源型灯具分别处于主电、充电和故障状态，检查应急照明控制器的显示情况；分别使集中电源型灯具处于主电状态和应急状态，检查充电电流、充电电压、电池电压、输出电压和输出电流在应急照明控制器上的显示情况；使应急照明控制器与应急电源间连接线分别开路、短路，检查应急照明控制器的显示情况。

7.2.4.7 操作应急照明控制器的自检机构，检查其所有指示灯、显示器及音响器的状态。

7.2.4.8 操作应急照明控制器分别自动和手动使其控制的灯具转入应急状态，检查其所控制的灯具的工作情况和应急电源的主电、备电工作情况；启动强制按钮使所有受控的灯具转入应急状态并直至放电终止，检查应急电源的过放电保护情况。

分别使任一支路灯具与应急照明控制器间的连接线开路、短路、接地，检查其他灯具和应急电源的工作情况。

7.2.5 应急照明配电箱的基本功能试验步骤

7.2.5.1 切断双路输入型的应急照明配电箱正常供电电源，再恢复正常供电电源，检查应急照明配电箱电源指示情况、自动投入到备用供电电源的工作情况和自动恢复到正常供电电源供电情况，记录转换时间；然后检查其正常供电电源和备用供电电源的输出情况；手动操作转换装置，检查其手动试验转换功能。

7.2.5.2 给应急照明配电箱输入应急转换联动控制信号，检查其切断供电电源、使连接的灯具转入应急状态情况及发出反馈信号情况。

7.2.5.3 按GB 50054的有关要求检查应急照明配电箱每个输出配电回路的保护电器。

7.2.6 应急照明分配电装置的基本功能试验步骤

7.2.6.1 将应急照明分配电装置与应急照明集中电源、消防应急灯具及等效负载连接，接通应急照明集中电源的主电源。

7.2.6.2 分别使应急照明集中电源处于主电和应急工作状态，检查应急照明分配电装置工作状态转换情况，在应急工作状态期间，测量其输出电压及其他输出特性。

7.2.6.3 断开应急照明分配电装置的所有负载，使应急照明集中电源处于应急工作状态，测量应急照明分配电装置的输出电压及其他输出特性。

7.2.7 试验结果

系统及系统内务设备的基本功能应满足6.2、6.3的有关要求。

7.3.1 目的

检查系统的充、放电性能。

7.3.2 试验步骤

7.3.2.1 将放电终止的试样接通主电源，检查充电指示灯的状态，24 h后测量其充电电流。对使用免维护铅酸电池的应急照明集中电源型灯具，应在充电期间测量电池的充电电流。

7.3.2.2 使试样转入应急状态，直至过放电保护启动，在此瞬间测量电池的端电压，并观察试样是否重新启动，再测量静态泄放电流。对使用免维护铅酸电池的应急照明集中电源型灯具，还应在应急状态下测量电池的放电电流(启动电流除外)。

7.3.2.3 使试样的充电回路短路(不接入电池)，接通主电源，检查故障指示灯的状态，24 h后测量其内部元件的表面温度。重新安装电池，检查试样的工作情况。

7.3.3 试验结果

试样的充、放电性能应满足6.4的要求。

7.4.1 目的

检验系统的重复转换性能。

7.4.2 试验步骤

连续50次使试样由主电状态保持1 min，然后转入应急状态保持20 s。

7.4.3 试验结果

试样的重复转换性能应满足6.6的要求。

7.5.1 目的

检验系统对主电供电电压波动的适应能力。

7.5.2 试验设备

试验设备应满足下述条件：

a) 输出电压：100 V～250V内连续可调；

b) 交流频率为50 Hz。

7.5.3 试验步骤

调节试验装置分别使试样的主电供电电压为242 V和187 V，检查其工作状态。

7.5.4 试验结果

试样的主电电压波动性能应满足6.7的要求。

7.6.1 目的

检验系统由主电状态转入应急状态、由应急状态转入主电状态时的主电电压。

7.6.2 试验设备

试验设备应满足下述条件：

a) 输出电压：100 V～250V内连续可调；

b) 频率：50 Hz。

7.6.3 试验步骤

将试样的主电连接线按接线图接入试验装置，使其处于主电状态，调节试验装置，使输出电压缓慢下降，直至试样转入应急状态，记录输出电压；再使输出电压缓慢上升，直至试样回复到主电状态，记录输出电压；调节灯具的主电压，使其在主电电 60％～85％范围内缓慢变化，观察并记录灯具的状态。

7.6.4 试验结果

试样的转换电压应满足6.8的要求。

7.7.1 目的

检验系统重复多次全充、全放电性能。

7.7.2 试验步骤

连续10次使试样进行完全充电后转入应急状态直至过放电保护启动。记录首、末次放电时间。

7.7.3 试验结果

试样重复多次充、放电性能应满足6.9的要求。

7.8.1 目的

检验系统内各设备绝缘电阻性能。

7.8.2 试验设备

满足下述技术要求的绝缘电阻试验装置(在不具备专用测试装置的条件下，也可用其他仪器)：

a) 试验电压：500 V±50 V，DC；

b) 测量范围：0 MΩ～500 MΩ；

c) 记时：60 s±5 s。

7.8.3 试验步骤

通过绝缘电阻试验装置，分别对试样(包括集中控制型系统的应急照明控制器)有绝缘要求的外部带电端子与壳体之间、主电源输入端与壳体之间(电源插头不接入电网)施加500 V±50 V直流电压，持续60 s±5 s，测量其绝缘电阻值。试验时，应保证接触点有可靠的接触，引线间的绝缘电阻应足够大，以保证读数正确。

7.8.4 试验结果

试样的绝缘性能应满足6.10的要求。

7.9.1 目的

检验系统及系统内各设备接地性能。

7.9.2 试验设备

试验设备满足下述条件：

a) 可调直流电源；

b) 空载电压不超过12 V时至少能产生10 A的电流。

7.9.3 试验步骤

7.9.3.1 将从空载电压不超过12V产生的至少为10 A的电流分别接在接地端子或接地触点与各可触及金属部件之间，至少保持1 min。

7.9.3.2 测量接地端子或接地触点与可触及金属部件之间的电压降，并由电流的电压降算出电阻。

7.9.4 试验结果

试样的接地电阻性能应满足6.2.2的要求。

7.10.1 目的

检验系统及系统内务设备的耐压性能。

7.10.2 试验设备

满足下述技术要求的耐压试验装置：

a) 试验电源：电压0 V～1 500V(有效值)连续可调，频率50Hz，升(降)压速率：(100～500)V／s；

b) 记时：60 s±5 s；

c) 击穿电流：20 mA。

7.10.3 试验步骤

通过耐压试验装置，以(100～500)V／s的升压速率，分别对试样(包括集中控制型系统的应急照明控制器)施加50Hz、1 500V(额定电压超过50V)，或50 Hz、500V(额定电压不超过50V时)的交流电压；持续60 s+5 s，观察并记录试验中所发生的现象。试验后，以(100～500)V／s的降压速率使电压逐渐降低到低于额定电压数值后，方可断电。

施加部位如下所述：

a) 有绝缘要求的所有外部带电端子与外壳之间；

b) 交流电源输入端与外壳之间(电源插头不接入电网)。

7.10.4 试验结果

试样的耐压性能应满足6.11的要求。

7.11.1 目的

检验系统及系统内各设备在高温环境下正常工作的能力。

7.11.2 试验设备

试验设备应符合GB 16838的规定。

7.11.3 试验步骤

7.11.3.1 将试样在正常大气条件下放置2 h～4 h后放入高温试验箱中，接通电源，使其处于主电工作状态。

7.11.3.2 以不大于1℃／min的平均升温速率升到55℃±2℃保持16 h。

7.11.3.3 按7.2的要求进行试验。

7.11.4 试验结果

试样在高温环境下的性能应满足6.3、6.12的要求。

7.12.1 目的

检验系统及系统内各设备在低温环境下的正常工作的能力。

7.12.2 试验设备

试验设备应符合GB 16838的规定。

7.12.3 试验步骤

7.12.3.1 试样在正常大气条件下放置2 h～4 h后放入低温试验箱中，接通电源使其处于主电工作状态。

7.12.3.2 以不大于1℃／min的平均降温速率降到0℃±1℃保持24 h。

7.12.3.3 按7.2的要求进行试验。

7.12.4 试验结果

试样在低温环境下的性能应满足6.3、6.12的要求。

7.13.1 目的

检验系统及系统内各设备在恒定湿热环境下正常工作能力。

7.13.2 试验设备

试验设备应符合GB 16838的规定。

7.13.3 试验步骤

7.13.3.1 将试样(包括集中控制型系统和应急照明控制器)在正常大气条件下放置2 h～4 h后放入湿热试验箱中，接通电源使其处于主电工作状态。

7.13.3.2 调节试验箱，使温度为40℃±2℃，温度稳定后，再调节试验箱使相对湿度为90％～95％，保持4 d。

7.13.3.3 按7.2的要求进行试验。

7.13.4 试验结果

试样在恒定湿热环境下的性能应满足6.3、6.12的要求。

7.14.1 目的

检验系统内各设备经受振动的适应性及结构的完好性。

7.14.2 试验设备

试验设备(振动台和夹具)应符合GB 16838中的规定。

7.14.3 试验步骤

7.14.3.1 将试样(包括集中控制型系统和应急照明控制器)按其正常安装方式固定在振动台上，处于非工作状态。

7.14.3.2 启动振动台，使其在10 Hz～55 Hz频率范围内以0.5g的加速度、1倍频程／min的速率分别在X、Y、Z三个轴线上循环扫频20次。

7.14.3.3 检查外观及紧固部位情况。

7.14.3.4 按7.2的要求进行试验。

7.14.4 试验结果

试样的抗振动性能应满足6.3、6.13的要求。

7.15.1 目的

检验系统内各设备的抗冲击性能。

7.15.2 试验设备

试验设备应符合GB 16838中的规定。

7.15.3 试验步骤

7.15.3.1 将试样(包括集中控制型系统和应急照明控制器)按其正常工作位置紧固在冲击试验台上，处于非工作状态。

7.15.3.2 启动冲击试验台，对质量为m(kg)的试样，以峰值加速度(100—20m)g脉冲持续时间为11 ms±1 ms的半正弦波脉冲，在三个互相垂直的轴线中的每个方向连续冲击3次(共计9次)。

7.15.3.3 检查外观及紧固部位情况。

7.15.3.4 按7.2的要求进行试验。

7.15.4 试验结果

试样的抗冲击性能应满足6.3、6.13的要求。

7.16.1 目的

检验应急照明集中电源和应急照明控制器对带静电人员、物体接触造成的静电放电的适应性。

7.16.2 试验设备

试验设备应满足GB 16838的规定。

7.16.3 试验步骤

7.16.3.1 将试样按GB 16838规定进行试验布置，接通电源，使试样处于正常监视状态20min。

7.16.3.2 按GB 16838规定的试验步骤对试样及耦合板施加表6所示条件下的干扰试验，期间观察并记录试样状态。试验后，按7.2的要求进行试验。

7.16.4 试验结果

试验期间，试样应保持正常监视状态；试验后，试样基本功能应与试验前的基本功能保持一致。

7.17.1 目的

检验应急照明集中电源和应急照明控制器对附近闪电或供电系统的电源切换及低电压网络、包括大容性负载切换等产生的电压瞬变(电浪涌)干扰的适应性。

7.17.2 试验设备

试验设备应满足GB 16838的规定。

7.17.3 试验步骤

7.17.3.1 将试样按GB 16838规定进行试验布置，接通电源，使其处于正常监视状态20 min。

7.17.3.2 按GB 16838规定的试验步骤对试样施加表7所示条件下的干扰试验，期间观察并记录试样状态。试验后，按7.2的要求进行试验。

7.17.4 试验结果

试验期间，试样应保持正常监视状态；试验后，试样基本功能应与试验前的基本功能保持一致。

7.18.1 目的

检验应急照明集中电源和应急照明控制器抗电源瞬变干扰的能力。

7.18.2 试验步骤

7.18.2.1 按正常监视状态要求，将试样与等效负载连接，连接试样到电源瞬变试验装置上，使其处于正常监视状态。

7.18.2.2 开启试验装置，使试样主电源按“通电(9s)～断电(1 s)”的固定程序连续通断500次，试验期间，观察并记录试样的工作状态；试验后，按7.2的要求进行试验。

7.18.3 试验结果

试验期间，试样应保持正常监视状态；试验后，试样基本功能应与试验前的基本功能保持一致。

7.19.1 目的

检验应急照明集中电源和应急照明控制器在电压暂降、短时中断和电压变化(如主配电网络上，由于负载切换和保护元件的动作等)情况下的抗干扰能力。

7.19.2 试验设备

试验设备应满足GB 16838的要求。

7.19.3 试验步骤

7.19.3.1 按正常监视状态要求，将试样与等效负载连接，连接试样到主电压下滑和中断试验装置上，使其处于正常监视状态。

7.19.3.2 使主电压下滑至40％，持续20 ms，重复进行10次；再将使主电压下滑至0V，持续10 ms，重复进行10次。试验期间，观察并记录试样的工作状态；试验后，按7.2的要求进行试验。

7.19.4 试验结果

试验期间，试样应保持正常监视状态；试验后，试样基本功能应与试验前的基本功能保持一致。

7.20.1 目的

检验应急照明控制器在射频电磁场辐射环境下工作的适应性。

7.20.2 试验设备

试验设备应满足GB 16838的规定。

7.20.3 试验步骤

7.20.3.1 将试样按GB 16838规定进行试验布置，接通电源，使试样处于正常监视状态20 min。

7.20.3.2 按GB 16838规定的试验步骤对试样施加表8所示条件下的干扰试验，期间观察并记录试样状态。试验后，按7.2的要求进行试验。

7.20.4 试验结果

试验期间，试样应保持正常监视状态；试验后，试样基本功能应与试验前的基本功能保持一致。

7.21.1 目的

检验应急照明控制器对射频场感应的传导骚扰的适应性。

7.21.2 试验设备

试验设备应满足GB 16838的规定。

7.21.3 试验步骤

7.21.3.1 将试样按GB 16838规定进行试验布置，接通电源，使试样处于正常监视状态20min。

7.21.3.2 按GB 16838规定的试验步骤对试样施加表9所示条件下的干扰试验，期间观察并记录试样状态。试验后，按7.2的要求进行试验。

7.21.4 试验结果

试验期间，试样应保持正常监视状态；试验后，试样基本功能应与试验前的基本功能保持一致。

7.22.1 目的

检验应急照明集中电源、应急照明控制器抗电快速瞬变脉冲群干扰的能力。

7.22.2 试验设备

试验设备应满足GB 16838的规定。

7.22.3 试验步骤

7.22.3.1 将试样按GB 16838规定进行试验布置，接通电源，使其处于正常监视状态20min。

7.22.3.2 按GB 16838规定的试验步骤对试样施加表10所示条件下的干扰试验，期间观察并记录试样状态。试验后，按7.2的要求进行试验。

7.22.4 试验结果

试验期间，试样应保持正常监视状态；试验后，试样基本功能应与试验前的基本功能保持一致。

按GB 4208—2008的规定进行试验。

7.24.1 目的

检验地面安装灯具的表面耐磨性能。

7.24.2 试验设备

试验设备应符合以下要求：

a) Taber型或同等的磨耗试验机；

b) 按附录F制作的研磨轮。

7.24.3 试验步骤

按附录F制作研磨轮，并粘好刚玉粒度为180的3号砂布后，在温度20℃±2℃、相对湿度65％±5％的环境条件下放置24 h以上。用脱脂纱布将试样表面擦净，表面向上安装在磨耗试验机上，并将研磨轮安装在支架上，施加4.9 N±0.2 N外力条件下进行研磨9 000转，研磨轮每磨耗500转更换一次。

试验后，按7.2的要求进行试验。

7.24.4 试验结果

试验后，试样表面玻璃应无破碎现象，基本功能应与试验前的基本功能保持一致。

7.25.1 目的

检验地面安装型灯具表面玻璃的抗冲击性能。

7.25.2 试验步骤

将试样按制造商的规定进行安装，使其处于正常工作位置，表面保持水平。然后用直径为63.5 mm(质量约为1 040g)表面光滑的钢球放在距离试样表面1 000mm的高度，使其自由下落。冲击点应在距试样四角边框25 mm范围内，四个角各冲击一次，观察记录试样状态。试验后，按7.2的要求进行试验。

7.25.3 试验结果

试验后，试样表面玻璃应无破碎现象，基本功能应与试验前的基本功能保持一致。

8.1 出厂检验

企业在产品出厂前应按第5章、6.2、6.15、6.16、6.17和附录B的要求对产品进行检查，并对产品进行下述试验项目的检验：

a) 基本功能试验；

b) 充、放电试验；

c) 绝缘电阻试验；

d) 耐压试验；

e) 重复转换试验；

f) 转换电压试验；

g) 充放电耐久试验；

h) 恒定湿热试验。

8.2 型式检验

8.2.1 型式检验项目为第7章规定的全部试验。检验样品在出厂检验合格的产品中抽取。

8.2.2 有下列情况之一时，应进行型式检验：

a) 新产品或老产品转厂生产时的试制定型鉴定；

b) 正式生产后，产品的结构、主要部件或元器件、生产工艺等有较大的改变可能影响产品性能或正式投产满四年；

c) 产品停产一年以上，恢复生产；

d) 出厂检验结果与上次型式检验结果差异较大；

e) 发生重大质量事故。

8.2.3 检验结果按GB 12978规定的型式检验结果判定方法进行判定。

9.1 一般要求

系统的每台灯具及其他设备应有清晰、耐久的标志，包括产品标志和质量检验标志，标示字体应高于2 mm，地面安装或其他封闭式安装的灯具的标示可置于灯具内部，开盖后应清晰可见。

9.2 产品标志

产品标志应包括以下内容：

a) 制造厂名、厂址；

b) 产品名称；

c) 产品型号；

d) 产品主要技术参数(外壳防护等级、额定电源电压、额定工作频率、应急工作时间、应急输出光通量、使用光源名称和参数、输出参数、主电功耗等)；

e) 商标；

f) 制造日期及产品编号；

g) 执行标准；

h) 适宜于直接安装在普通可燃材料表面的标记(F—标记)。

9.3 质量检验标志

质量检验标志应包括下列内容：

a) 检验员；

b) 合格标志。

使用说明书应满足GB／T 9969的有关要求，并包括以下内容：

a) 电池种类、容量、型号及更换方法、更换时间；

b) 光源的规格、型号及更换方法；

c) 如何进行日常维护；

d) 产品的技术参数(外壳防护等级、应急工作时间、应急光通量、输出参数)。

(资料性附录)

消防应急照明和疏散指示系统组成

A.1 消防应急照明和疏散指示系统组成

系统组成如图A.1所示。

A.2 自带电源非集中控制型消防应急照明和疏散指示系统组成

系统组成如图A.2所示。

A.3 自带电源集中控制型消防应急照明和疏散指示系统组成

系统组成如图A.3所示。

A.4 集中电源非集中控制型消防应急照明和疏散指示系统组成

系统组成如图A.4所示。

A.5 集中电源集中控制型消防应急照明和疏散指示系统组成

系统组成如图A.5所示。

A.6 消防应急灯具组成

消防应急灯具如图A.6所示。

(规范性附录)

疏散指示标志

B.1 疏散指示标志灯的图形与文字

B.1.1 标志灯的图形应符合GB 13495的要求，单色标志灯表面的安全出口指示标志(包括人形、门框，如图B.1、图B.2所示)、疏散方向指示标志(如图B.3所示)、楼层显示标志应为绿色发光部分，背景部分不应发光(背景宜选择暗绿色或黑色)；白色与绿色组合标志表面的标志灯，背景颜色应为白色，且应发光。

B.1.2 疏散指示标志灯使用的疏散方向指示标志中的箭头方向可根据实际需要更改为上、下、左上、右上、右、右下等指向；疏散方向指示标志中的箭头方向应与安全出口指示标志方向一致，双向指示标志如图B.4所示。

B.1.3 应选用图B.1、图B.2、图B.4、图B.5或图B.6所示图形作为疏散指示标志灯的主要标志信息，标志宽度和高度不应小于100 mm，图形中线条的最小宽度不应小于10 mm，箭头尺寸应符合图B.5的要求；中型和大型消防应急标志灯的标志图形高度不应小于灯具面板高度的80％。可增加辅助文字，但辅助文字高度应不大于标志图形高度的1／2、且不小于标志图形高度的1／3。楼层指示标志应由阿拉伯数字和F组成，笔画宽度应不小于10 mm，地下层应在相应层号前加“—”(如图B.6所示)。

(规范性附录)

产品型号

C.1 产品型号代码

产品型号由企业代码、类别代码、产品代码三部分组成。其中企业代码不应大于两位，类别代码和产品代码位数由制造商规定，类别代码应符合表C.1的规定，产品代码应符合表C.2的规定。

C.2 型号编制方法

型号编制方法如图C.1所示。

(规范性附录)

密封镉镍、氢镍可充蓄电池

D.1 范围

本附录规定了用于系统的密封镉镍、氢镍可充单只蓄电池的要求及试验步骤。

D.2 试验样品及试验程序

D.2.1 试验样品

试验前，制造商应提供每种规格的电池九只作为试验样品，并由检测人员随机编号(1#～9#)。

D.2.2 试验程序

试验程序见表D.1。

D.3 试验

D.3.1 外观及结构试验

D.3.1.1 目的

检查电池外观、内部结构是否满足要求。

D.3.1.2 试验步骤

D.3.1.2.1 用游标卡尺检测电池外形尺寸是否符合电池的标称尺寸。

D.3.1.2.2 检查电池外观及标识。

D.3.1.3 试验结果

D.3.1.3.1 外形尺寸符合标称规定的要求。

D.3.1.3.2 电池外观应规整，无破损、变形、腐蚀等现象。

D.3.1.3.3 电池标识应清晰，标识应包括制造厂名、种类、型号、额定容量、标称电压、制造年和月。

D.3.2 电池的实际容量试验

D.3.2.1 目的

检查电池容量与标称容量是否一致。

D.3.2.2 试验步骤

将编号为1#～8#的八只电池在20℃±5℃温度条件下，以0.2 C5A恒流放电至标称电压的80％，然后以0.1 C5A恒流充电16 h，静置1 h后，以0.2 C5A的电流恒流放电至标称电压的80％，检查放电时间。若该试验第一次结果出现放电时间小于4h 45 min，可再连续进行3次循环，循环后放电时间应不小于4h 45 min。

D.3.2.3 试验结果

D.3.2.3.1 正常环境下电池实际容量不应低于标称容量的95％。

D.3.2.3.2 测试过程中，电池应无爬碱、漏液、严重变形、爆裂等现象。

D.3.3 过充电性能试验

D.3.3.1 目的

检测电池在长期浮充电条件下正常工作的能力。

D.3.3.2 试验步骤

取1#、2#电池在20℃±5℃温度条件下，以0.1 C5A电流恒流充电28d，以0.2 C5A恒流放电至标称电压的80％，检查放电时间和电池是否有爬碱、漏液、严重变形、爆裂等现象。

D.3.3.3 试验结果

电池放电时间不应小于4 h，且电池无爬碱、漏液、严重变形、爆裂等现象。

D.3.4 低温充放电性能试验

D.3.4.1 目的

检测电池在系统实际使用过程中的低温条件下的充放电性能。

D.3.4.2 试验步骤

取3#、4#电池在0℃±2℃条件下搁置8 h，然后在相同条件下以0.1 C5A电流恒流充电14 h，以0.2 C5A恒流放电至标称电压的80％，检查电池放电时间和是否有爬碱、漏液、严重变形、爆裂等现象。

D.3.4.3 试验结果

电池放电时间不应小于4h，且电池无爬碱、漏液、严重变形、爆裂等现象。

D.3.5 高温充放电性能试验

D.3.5.1 目的

检查电池在系统实际使用过程中的高温条件下充放电的充放电性能。

D.3.5.2 试验步骤

3#、4#电池经过低温充放电性能试验后，先将电池恢复到室温，然后以0.2C5A恒流放电至标称电压的80％。再按表D.2进行七个充放电循环，电池应满足放电时间要求。

D.3.6 电池循环寿命试验

D.3.6.1 目的

检验电池在循环使用过程中的工作次数。

D.3.6.2 试验步骤

取5#、6#电池按表D.3温度在20℃±5℃条件下进行循环寿命试验，在进行循环寿命测试之前，电池应以0.2C5A放电至标称电压的80％。充放电应按表D.3规定的条件下始终以恒定电流进行。测试过程中应采取预防措施，防止电池壳体温度超过30℃。

D.3.6.3 试验结果

电池按表D.3进行循环充电放电试验，经50次循环后，放电时间不应小于3h。

D.3.7 恢复性能试验

D.3.7.1 目的

检查电池放完电后的充电恢复性能及电池的耐存放性能。

D.3.7.2 试验步骤

将编号为7#~8#电池温度在20℃±5℃条件下，按表D.4进行试验：

D.3.7.3 试验结果

D.3.7.3.1 电池按表D.4进行试验后，第五步放电时间应不小于3 h，若结果第五步出现放电时间小于3 h，可再连续进行5次循环，循环后放电时间应不小于3 h。

D.3.7.3.2 试验过程中，电池应无爬碱、漏液、严重变形、爆裂等现象。

(规范性附录)

阀控密封式铅酸蓄电池组

E.1 范围

本附录规定了用于系统的小型、中型、大型阀控密封式铅酸蓄电池组(以下简称电池组)的要求及试验步骤。其中小型阀控密封式铅酸蓄电池(以下称小密电池)通常指容量在24 Ah以下的铅酸蓄电池，中型阀控密封式铅酸蓄电池(以下称中密电池)通常指容量为24 Ah及24 Ah以上的铅酸蓄电池，大型阀控密封式铅酸蓄电池(以下称大密电池)通常指电压固定为2 V的铅酸蓄电池。

E.2 试验样品及试验程序

E.2.1 试验样品

试验前，制造商应提供每种规格电池六支作为试验样品，并由检测人员随机编号(1#～6#)。

E.2.2 试验程序

试验程序见表E.1。

E.3 试验

E.3.1 电池外观及结构试验

E.3.1.1 目的

检查电池外观、内部结构是否满足要求。

E.3.1.2 试验步骤

E.3.1.2.1 用游标卡尺检测电池外形尺寸、端子外形尺寸是否符合制造商提供的标称尺寸。

E.3.1.2.2 用电压表测量电池两极极性是否与极性标志一致。

E.3.1.2.3 检查电池的外观。

E.3.1.3 试验结果

E.3.1.3.1 电池外形尺寸、端子外形尺寸应符合制造商提供的标称尺寸。

E.3.1.3.2 电池两极极性应与极性标志一致且正负极端子便于用螺栓连接。

E.3.1.3.3 电池外观应规整，不应有裂纹、变形及爬碱、漏液等现象。

E.3.2 电压一致性试验

E.3.2.1 目的

检查电池组完全充电后电池电压的一致性。

E.3.2.2 试验步骤

将编号为1#～6#的电池串联成电池组，依据制造商规定的充电条件对电池充电48 h，然后开路并保持24 h。测量每节电池的开路电压。

E.3.2.3 试验结果

电池开路电压的最大与最小电压差值不应大于表E.2的规定。

E.3.3 电池容量试验

E.3.3.1 目的

检查电池在常温条件下和低温条件下的容量与标称容量是否一致。

E.3.3.2 试验步骤

E.3.3.2.1 小密电池

将编号为1#～3#的电池，依据制造商规定的充电条件对电池充电48h，将电池在25℃±3℃的环境下静置12 h，以0.05C20A恒流放电至电池终止电压为1.75 V／单体，测量放电时间，用放电电流乘以放电时间为电池实际容量。循环上述试验三次。将3#在-10℃±3℃的环境下静置24 h，以0.05 C20A恒流放电至电池终止电压为1.75 V／单体，测量放电时间，用放电电流乘以放电时间为电池实际容量。

E.3.3.2.2 中密、大密电池

将编号为1#～3#的电池，依据制造商规定的充电条件对电池充电48 h。将电池在25℃±3℃的环境下静置12 h，以0.1 C20A恒流放电至电池终止电压为1.80 V／单体，测量放电时间，用放电电流乘以放电时间为电池实际容量。循环上述试验三次。将3#在-10℃±3℃的环境下静置24 h，以0.1 C20A恒流放电至电池终止电压为1.80V／单体，测量放电时间，用放电电流乘以放电时间为电池实际容量。

E.3.3.3 试验结果

正常环境下电池实际容量不应低于标称容量的95％，低温条件下电池实际容量不应低于标称容量的70％。

E.3.4 冲击放电试验

E.3.4.1 目的

检测电池耐冲击放电的性能。

E.3.4.2 试验步骤

将3#电池依据制造商规定的充电条件对电池充电48h，将电池在25℃±3℃的环境下静置12h，对大密电池组(12 V，2 V×6只)以0.1 G20A恒流放电1 h，然后在放电电流上叠加0.8C20A冲击放电0.5 s；对中密、小密电池以0.2C20A恒流放电1 h，然后在放电电流上叠加2.2C20A冲击放电0.5 s。

E.3.4.3 试验结果

大密电池组冲击放电时端电压不应低于11.65 V，中密、小密电池冲击放电时端电压不应低于1.94 V／单体。

E.3.5 循环充放电性能试验

E.3.5.1 目的

检测电池在循环充放电条件下的容量保存性能。

E.3.5.2 试验步骤

取4#～6#电池串联为电池组，依据制造商规定的充电条件对电池充电48 h，在大气环境下静置12 h，以0.5 C20A恒流放电至电池终止电压1.8 V，测量放电时间，计算电池容量并用C1表示。以0.1 C20A恒流充电48 h，在大气环境下静置12 h，以0.5 C20A恒流放电至电池终止电压1.8V测量放电时间，计算电池容量并用C2表示，依次类推循环10次。

E.3.5.3 试验结果

其中C1～C10中的最小值不应低于标称容量的90％。

E.3.6 过放电性能试验

E.3.6.1 目的

检查电池在过放电条件下容量的变化范围。

E.3.6.2 试验步骤

将5#电池依据制造商规定的充电条件对电池充电48 h，以0.5 C20A恒流放电至电池终止电压为1.8 V，测量放电时间，计算电池容量并用Ca表示。继续以0.02 C20A恒流放电至电池终止电压为1 V。将电池正负级用1 Ω、200 W的电阻连接并保持24 h，然后以开路状态保持7 d。再以0.1 C20A恒流充电48 h，以0.5 C20A恒流放电至电池终止电压为1.8 V，测量放电时间，计算电池容量并用C，表示。

E.3.6.3 试验结果

容量保存性能Cr与Ca的比值不应小于0.9。

E.3.7 最大放电电流试验

E.3.7.1 目的

检验电池承受大电流放电的性能。

E.3.7.2 试验步骤

将编号为3#、6#电池依据制造商规定的充电条件对电池充电48h。将3#电池在25℃±3℃的环境下静置12 h，将6#电池在-10℃±3℃的环境下静置12 h。分别以5 C20A的恒流持续放电30 s。检查电池及极柱外观，测量电池电压。

E.3.7.3 试验结果

E.3.7.3.1 电池外观应无显著变形，极柱无熔断痕迹。

E.3.7.3.2 常温条件下的电池放电后电压不应小于1.83 V，低温条件下的电池放电后电压不应小于1.67 V。

E.3.8 密闭反应效率试验

E.3.8.1 目的

检验电池的密闭反应效率。

E.3.8.2 试验步骤

E.3.8.2.1 将1#电池依据制造商规定的充电条件对电池充电48 h。然后以0.01 C20A的恒流充电96 h，安装排放气体收集装置，以0.005 C20A的恒流充电24 h，然后保持电池充电并收集1h的排放气体。

E.3.8.2.2 按式（E.1）计算气体排放量：

E.3.8.2.3 按照式（E.2）计算密封效率。

E.3.8.3 试验结果

密闭反应效率η值不应小于95％。

E.3.9 防爆性能试验

E.3.9.1 目的

检验电池的防爆性能。

E.3.9.2 试验步骤

将编号为2#电池依据制造商规定的充电条件对电池充电48 h。在1：2 0.05 C20A的恒流充电1 h，保持充电状态。在电池排气孔上方2 mm处放置一个1 A的保险丝，用24 V直流电源熔断保险丝，重复二次。期间观察电池外观是否有破裂，端子是否有酸化痕迹。

E.3.9.3 试验结果

电池不应产生破裂现象，端子无酸化痕迹。

E.3.10 防沫性能试验

E.3.10.1 目的

检验电池的防沫性能。

E.3.10.2 试验步骤

将编号为3#电池依据制造商规定的充电条件对电池充电48 h。在以0.05 C20A的恒流充电4 h，保持充电状态。在电池排气孔上方放置一个浸湿的pH试纸，观察试纸变化情况。

E.3.10.3 试验结果

试纸不应产生酸化反应。

E.3.11 耐冲击性能试验

E.3.11.1 目的

检验电池的耐冲击性能。

E.3.11.2 试验步骤

将编号为4#电池依据制造商规定的充电条件对电池充电48h，测量电池开路电压和内阻。使电池在20cm的高度自由下落三次，观察电池外观变化并测量电池开路电压和内阻。

E.3.11.3 试验结果

电池不应产生漏液现象，电池极柱不应有断裂现象；试样开路电压和内阻的变化值不应大于10％。

(规范性附录)

研磨轮示意图

图F.1为研磨轮示意图，内圈由纸质或布质层压板制成；厚度为12.7 mm±0.2 mm，直径为38.1 mm±0.2 mm，中心为一直径为16.0 mm＋0.4 mm的孔，外面包一层肖氏硬度50～55的橡胶层，宽度为12.7mm±0.2 mm，厚度为6.3 mm，用氯丁橡胶胶粘剂粘于研磨轮内圈上，最外层是宽度为12.7 mm±0.2 mm的APl80／3砂布，用聚醋酸乙烯脂乳液或5％～10％的聚乙烯醇溶液粘于橡胶轮上。制好的研磨轮的最后外径应为51.4 mm±0.6mm。轮的质量为27g±2 g。胶接时应防止胶液污染砂粒，砂布接头处应既不重叠又不离缝。每只研磨轮只能使用一次，试件调换时应更换新的砂布。

当研磨轮的外包橡胶层硬度超过规定范围时，应予调换。