A.3.1 当进行胶缝耐久性试验时，胶合试件应采用密度为(700±50)kg／m3，含水率为(12±1)％的未经处理的榉木(Fagus sylvatica L.)木材。胶缝耐久性试验应满足以下规定：

1 试验应使用6个多胶缝测试试件，并不得有一个在测试期失败；

2 试验完成后，每个测试试件中胶线的平均蠕变变形不得超过0.05mm。

A.3.2 层板单元应纹理通直，无节子。年轮与胶合面的夹角应该在30°～60°之间。木材应没有腐朽、机械加工缺陷和任何干燥缺陷。

A.3.3 层板单元应在标准气候条件中平衡处理至少7d，使木材含水率达到(12±1)％。

A.3.4 胶缝耐久性试验应至少准备9个层板单元，制作成六个试件。每个层板单元刨光后的尺寸为：厚度(16±0.1)mm，宽度(60±0.1)mm，沿纹理方向长度(305±0.1)mm。在涂胶前应重新刨光每个层板后，8.00h内进行胶合。

A.3.5 胶缝耐久性试验应采用以下设备：

1 除了弹簧特征的要求以外，试验夹具设备可采用图A.3.5所示的设备。

2 弹簧应具有以下特征：采用的金属丝直径为15mm；弹簧外围直径(未承载时)为105mm；弹簧总圈数10.5圈；两端固定并焊接；自由长度320mm；最大载荷下压缩距离为40～50mm。弹簧屈强系数应为81N／mm。

3 加热室应保持在(70±2)℃。

4 气候箱应保持(20±2)℃和(85±5)％相对湿度，或(50±2)℃和(75±5)％相对湿度。

5 采用万能力学试验机为夹具加载。

图A.3.5 试验夹具示意图

1—钢底板（厚19mm）；2—定位立柱螺杆（d=15.9mm）；3—中心螺杆（d=15.9mm）；4—弹簧；5—中间钢隔板（厚19mm）；

6—顶部钢隔板（厚19mm）；7—中心定位螺母；8—四角定位螺母

A.3.6 每个胶合组件采用两块层板单元作为两侧面板，中间层部件交替采用7个定距块和8个芯层木块做成(图A. 3. 6)。每个胶合组件应按以下规定制作成测试试件：

图A. 3. 6 测试试件的制作

1—层板单元；2—芯层木块；3—定距块；4—槽口（3.2mm宽)；5—空隙

1 芯层木块应从第三块层板单元上切取。芯层木块尺寸为：沿纹理方向长为(28.5±0.1)mm、厚度为(16±0.1)mm、宽度为(60±0.1)mm。

2 定距块必须由合适的材料制作，以便在取走时不破坏试样，或不改变芯层木块的位置。定距块尺寸：长为6.4mm，厚度比中间木块稍小，宽度为60.0mm。

3 胶合组件胶合时，两侧层板单元的端部截面上的年轮方向应一致，两侧层板沿长度方向夹住中间层部件。应保证胶合加压过程中芯层木块不得滑动(图A. 3.6b)。

4 在每个28.5mm长的芯层木块表面上应标记出垂直于纹理的截面中心线位置，并将标记线延伸到试件边缘。加压胶合后，以此标记线为中心，在试件两侧面板上开3.2mm宽的槽口，槽口应达到胶缝位置，但不得透过胶缝。

5 三个测试组件中的每个可制作成2个长度为133.6mm的测试试件。每个测试试件包含4个整的芯层木块(图A.3.6c)，12个胶缝(50.8mm×12.7mm)。进行轴向压缩加载时，测试试件上共6对承载胶缝，其中每对的胶缝总面积为1290m2。测试试件上下端的两块层板应齐边平，以获得平整的端面。

A.3.7 当采用本规范图A. 3.5所示的设备时，必须在测试试件上端和下端使用定位块。定位块制作时，必须保证定位块与夹具之间、定位块与测试试件之间的接触面平整。定位块应采用胶合板经胶粘合制成，尺寸为47.6mm×50.8mm×100mm。不得使用金属定位块。

A.3.8 耐久性试验测试程序应按以下方法进行：

1 开始试验前，应在测试试件表面上用刀片垂直于暴露的胶缝划一条刻痕，刻痕应穿过胶缝两侧的面板搭接区域。测试试件上每对胶缝均应有一条刻痕。

2 将测试试件和定位块插入试验夹具中，安装中间钢隔板、弹簧和顶部钢隔板，用较轻压力固定4个定位立柱螺栓。

3 在中心螺杆上加载，将压力试验机加载到3870N，使得测试试件胶缝的剪切应力达到3.0N／mm2。

4 用手旋紧4个定位角螺栓以保持弹簧压力，然后在顶部钢隔板上将中心螺杆上的定位螺母在9.5mm范围内旋紧。以便胶缝破坏时仍然可以保持弹簧压力。

5 加载后应立刻根据本规范第A.3. 9条的规定，对6个测试试件按阶段进行气候循环处理。

A.3.9 胶缝蠕变试验时，试件所处的循环阶段测试气候条件应符合表A. 3.9的规定。

表A.3.9 蠕变试验时测试气候的要求

注：每14d的气候循环应连续，当必须将夹具从一个气候条件移动到另一个气候条件时，操作应迅速和平稳。

A.3.10 耐久性试验应定期对试件进行评估，以便发现可能的破坏。在42d的测试期完成后，测试夹具应从气候箱中移出。如果至少有5个试件完好，将试件卸载后，应测量两侧所有胶缝沿刻痕线的滑移距离(即变形)并记录测量结果，精确至0.01mm。最后计算平均值。