前言
宁波市住房和城乡建设局文件
甬建发〔2020〕7号
宁波市住房和城乡建设局关于发布《宁波市涉危险化学品企业设计防火规范》的通知
各区县（市）、开发园区住房城乡建设行政主管部门∶
为科学引导和规范管理我市涉危险化学品企业工程防火设计，我局组织宁波市化工研究设计院有限公司等单位编写的《宁波市涉危险化学品企业设计防火规范》，经公开征求意见，并通过专家评审，现批准发布，编号为甬DX/JS001-2020，自2020 年 3 月 1 日起 执行，相关 电子文本可在宁波建设 网（http∶//www.nbjs.gov.cn/）下载。
本规范由宁波市住房和城乡建设局负责管理和解释。
宁波市住房和城乡建设局
2020年1月20日
前 言
为科学引导和规范管理宁波市涉危险化学品企业工程防火设计，由宁波市化工研究设计院有限公司会同有关单位共同进行了深入的调查研究，考虑到现行《建筑设计防火规范》GB 50016 涉及工艺、配管等方面内容较少，部分非石油化工、煤化工行业的涉危险化学品企业工程项目不适合直接执行《石油化工企业设计防火标准》GB 50160，可能导致部分涉危险化学品企业的防火设计存在不合理、不协调之处，也容易累积安全隐患，编制组针对涉危险化学品企业在仅执行《建筑设计防火规范》GB 50016 的基础上适当进行补充、明确和提高，纳入部分现行有关部门文件及技术指南等要求，同时结合相关设计单位在涉危险化学品企业工程防火设计方面多年积累的实践经验和教训，吸收国内相关工程建设标准、规范的成果，在广泛征求意见的基础上，通过反复讨论、修改和完善，最后经审查定稿完成了本规范的编制工作。
本规范共分 11 章。其主要内容有：总则、术语、火灾危险性分类、厂址选择与工厂总平面布置、工艺系统及生产设施、仓储设施、管道布置、厂房及仓库建筑防火、消防设施、防烟排烟与通风、电气等。
本规范由宁波市住房和城乡建设局负责管理和解释。在本规范执行过程中，如有意见或建议，请寄送宁波市住房和城乡建设局（地址：宁波市鄞州区松下街 595 号科技设计处，邮政编码：315040），以供今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位： 宁波市化工研究设计院有限公司
参编单位： 中国化学赛鼎宁波工程有限公司
中石化宁波工程有限公司
宁波市城建设计研究院有限公司
镇海石化工程股份有限公司
浙江天路工程设计有限公司
宁波市设联建设工程施工图审查中心
主要起草人： 杨 杰 张泽军 谢 琤 柳能军 冯卫权
李 兵 王 伦 林旭添 沈洪飞 张 健
王 笛 黄艺珠 李巧香 张宁夏 袁克雄
孙琳玮 刘刚蓉 叶小刚 杜 艳 傅海波
王建锋 汪雪龙 谢继伟 张向阳
主要审查人： 郭晓晖 邹中华 韦敏光 鲁燕萍 张 涛
李 雷 叶君培 李永国 胡发振 严美霞
张贵伟
1总则
1 总 则
1.0.1 为规范宁波市涉危险化学品企业工程防火设计，防止和减少火灾危害，确保人身和财产安全，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于宁波市涉危险化学品企业新建、扩建和改建工程的防火设计。
人民防空工程、石油和天然气工程、石油化工工程、火力发电厂与变电站、钢铁冶金企业、纺织工程、酒厂、城镇燃气和汽车加油加气站等的防火设计，当有专门的国家标准时，应按其执行。
1.0.3 本规范不适用于以《石油化工企业设计防火标准》GB 50160作为主要执行标准的化工建设项目。
1.0.4 本规范不适用于火药、炸药及其制品厂房（仓库）、花炮厂房（仓库）的建筑防火设计。
1.0.5 涉危险化学品企业工程防火设计，除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准及浙江省现行有关要求的规定。
条文说明：
1.0.1 本条为制订本规范的目的。
1.0.2 本条为明确本规范的适用范围。对于人民防空工程、石油和天然气工程、石油化工工程、火力发电厂与变电站、钢铁冶金企业、纺织工程、酒厂、城镇燃气和汽车加油加气站等工程（此处仅为不完全列举），专业性较强，且有些要求比较特殊，本规范仅对普遍性的防火设计作原则要求，难以更详尽的确定这些工程的某些特殊防火要求，因此设计中的相关防火要求应按这些工程的专项防火规范或标准执行。
针对以《建筑设计防火规范》GB 50016 为主要执行标准，且不执行《石油化工企业设计防火标准》GB 50160，同时又不属于上述有专门的国家标准加以规定的企业防火设计，均应执行本规范。其中仅参照《石油化工企业设计防火标准》GB 50160 中部分条文进行设计的，不属于执行《石油化工企业设计防火标准》GB 50160，相关条款应与本规范进行对比后从严执行。
涉危险化学品企业中属于非可燃介质的危险化学品防火设计，除本规范中的规定外，均按现行国家标准执行。
具体设计过程中可参照图 1.0.3 进行判别。
1.0.3 完全按照《石油化工企业设计防火标准》GB 50160 进行设计的项目，不属于本规范的适用范围。
1.0.5 宁波市涉危险化学品企业工程防火设计尚应符合现行“浙江省消防技术规范难点问题操作技术指南”的规定。
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2术语
2 术 语
2. 0.1 涉危险化学品企业 enterprises involving hazardous chemicals
生产、加工、储存、使用危险化学品的企业（含涉及危险化学品的小加工作坊），包括制造业、仓储业（物流业）等。
2.0.2 生产设施 production facilities
为完成生产过程（生产出产品）所需要的厂房、设备及相应的配套设施。
2.0.3 工艺系统 process system
由反应器、塔、换热器、容器、导热油炉、机泵等工艺设备及管道和控制仪表等组成的系统。
2.0.4 全厂性重要设施 overall major facilities
发生火灾时，可能造成重大人员伤亡和财产损失的全厂性办公、控制、化验、变配电、消防站、消防水泵房（站）、循环水站等建筑和设施。
2.0.5 车间储罐（组） storage tanks within production workshop
在正常生产过程中，不直接参加工艺过程，但为了平衡生产过程而必须单独或成组布置在生产设施边缘的储罐（组），不包括工艺过程中的容器。
2.0.6 非电气设备 non-electrical equipment
不含电气组件，用于爆炸性环境时由于非电气潜在点燃源能引起爆炸的设备。
2.0.7 厂际管道 Pipelines between the site boundary and off-site
涉危险化学品企业、油库、油气码头等相互之间输送可燃气体、液化烃和可燃液体物料的管道（石油化工园区除外）。其特征是管道敷设在涉危险化学品企业、油库、油气码头等围墙或用地边界线之间且通过公共区域、长度小于等于 30km。
条文说明：
2.0.1 本规范所列出的涉危险化学品企业根据占地面积、规模、投资、定员数量等分为大中型和小型 2 类。
本规范中定义的小型涉危险化学品企业（以下简称为小型企业）指满足以下任意一个条件的企业，否则应划分为大中型企业：
1）独立厂区总占地面积小于 15 亩（即 1 公顷）。
2）属于按照住房和城乡建设部发布的现行“工程设计资质标准”中各行业建设项目设计规模划分表定义的小型项目，如表中精细化工类项目工程投资在 0.3 亿元以下即属于小型项目。
3火灾危险性分类
3 火灾危险性分类
3.0.1 生产及储存物品的火灾危险性分类应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016 的规定。可燃气体、液化烃、可燃液体的火灾危险性分类应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160 的规定。
3.0.2 厂房或仓库内有不同火灾危险性生产或储存时，厂房或仓库的火灾危险性类别应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016 执行。
条文说明：
3.0.1 由于乙、丙类液体的操作温度高于其闪点时，气体挥发量增加，危险性也随之而增加，丙 B 类液体的操作温度高于其沸点时，一旦发生泄露，危险性较大，因此，液化烃、可燃液体的火灾危险性分类应符合以下要求：操作温度超过其闪点的乙类液体应视为甲B 类液体；操作温度超过其闪点的丙 A 类液体应视为乙 A 类液体；操作温度超过其闪点的丙 B 类液体应视为乙 B 类液体，操作温度超过其沸点的丙 B 类液体应视为乙 A 类液体。
生产及储存物品中的液化烃、可燃液体也应同时执行上述要求。
4厂址选择与工厂总平面布置
4 厂址选择与工厂总平面布置
4.1 厂址选择
4.1.1 涉危险化学品企业厂址选择应符合宁波市城乡总体规划要求。
4.1.2 涉危险化学品企业厂址应根据化工企业、相邻企业或设施的特点和火灾危险类别，结合风向与地形等自然条件合理确定。
4.1.3 涉危险化学品企业厂址宜位于居民区或城镇全年最小频率风向的上风侧。
4.1.4 涉危险化学品企业应采取防止可燃液体和受污染的消防水直接排出厂外的措施。
4.1.5 地区排洪沟不宜通过厂区。
4.1.6 涉危险化学品企业与相邻工厂或设施防火间距应按现行《建筑设计防火规范》GB 50016 的规定执行。若相邻工厂有相关的国家标准规定时，从严执行。
4.2 工厂总平面布置
4.2.1 工厂总平面布置，应根据生产工艺流程及生产特点和火灾危险性、地形、风向、交通运输等条件，按生产、辅助、公用、仓储、生产管理及生活服务设施的功能分区集中布置。
4.2.2 全厂性重要设施应布置在爆炸危险区范围以外，宜统一、集中设置，并位于散发可燃气体、蒸气的厂房（生产设施）全年最小频率风向的下风侧。
4.2.3 可能散发可燃气体、蒸气的生产、仓储设施、装卸站及污水处理设施宜布置在人员集中场所及明火地点或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧；在山丘地区，应避免布置在窝风地段。
4.2.4 空分站应布置在空气洁净地段，并宜位于可燃气体、蒸气、粉尘等散发地点的全年最小频率风向的下风侧。
4.2.5 液化烃或可燃液体储罐（组）等储存设施，不应毗邻布置在高于厂房（生产设施）、办公或人员集中场所的阶梯上；当受条件限制或工艺要求时，可燃液体储罐（组）毗邻布置在高于上述厂房（生产设施）的阶梯上时，应采取防止泄漏的可燃液体流入厂房（生产设施）、办公或人员集中场所的措施。
4.2.6 事故水池可与污水处理设施集中布置。当设置事故水池时，距明火地点的防火间距不应小于 25m。
4.2.7 采用架空电力线路进出厂区的变配电所，宜靠近厂区边缘布置。
4.2.8 厂区的绿化应符合下列规定：
1 不应妨碍消防操作；
2 液化烃储罐（组）防火堤内严禁绿化；
3 甲、乙类厂房（生产设施）或可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐（组）与周围消防车道之间不宜种植绿蓠或茂密的灌木丛。
4.2.9 厂内设施之间间距除符合本规范中要求外，应按现行《建筑设计防火规范》GB 50016 的规定执行，其中防火间距起止点应符合本规范附录 A 的规定。
4.3 厂内道路
4.3.1 工厂出入口不宜少于两个，并宜位于不同方位。
4.3.2 厂房、仓库、储罐与道路的防火间距，不应小于表 4.3.2 的规定。
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4.3.3 厂内消防车道布置应符合下列规定：
1 高层厂房，甲、乙、丙类厂房，乙、丙类仓库，可燃液体罐区，液化烃罐区和可燃气体罐区消防车道设置，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016 的规定；
2 消防车道路面宽度不应小于 4m，路面上的净空高度小型企业不应小于 4.5m，大中型企业不应小于 5m，路面内缘转弯半径应满足消防车转弯的要求。
4.4 厂际管道规划
厂际管道规划应按《石油化工企业设计防火标准》GB 50160 厂际管道规划有关规定执行。
条文说明：
4.1 厂址选择
4.1.6 涉危险化学品企业与相邻工厂或设施执行《建筑设计防火规范》GB 50016 的规定，本规范不再提高间距要求。当相邻企业执行《石油化工企业设计防火标准》GB 50160、《石油库设计规范》GB 50074 和《汽车加油加气站设计与施工规范》GB 50156 等标准时，应符合其要求，并从严执行。
4.2 工厂总平面布置
4.2.9 半敞开式厂房、敞开式厂房与其它设施间距同相应火灾危险类别的封闭式厂房。
涉危险化学品企业厂内设施之间间距一般执行《建筑设计防火规范》GB 50016 的规定。另外，根据化工企业生产特点，本规范在第 5 章、第 6 章等章节补充了一些规定，设计时应执行相关章节设计要求。
4.3 厂内道路
4.3.1 半敞开式厂房、敞开式厂房消防道路设置要求同相应火灾危险类别的封闭式厂房。
5工艺系统及生产设施
5 工艺系统及生产设施
5.1 一般规定
5.1.1 使用或生产甲、乙类物质的工艺系统设计，应符合下列规定：
1 宜采用密闭设备。当不具备密闭条件时，应采取有效的安全环保措施；
2 对于间歇操作且存在易燃易爆危险的工艺系统宜采取氮气保护措施。
5.1.2 可燃、易燃液体的输送不得采用压缩空气或真空的方式抽压。
5.1.3 对于忌水物质的反应或储存设备，应采取防止该类物质与水接触的安全措施。
5.1.4 可能被点燃引爆的可燃粉尘（粒）采用气力输送时，输送气体应采用氮气或惰性气体，并设置氧含量报警仪。
5.1.5 采用热氧化炉等废气处理设施处理含挥发性有机物的废气时，应设置燃烧室高温联锁保护系统和燃烧室超压泄爆装置，宜设置进气浓度监控与高浓度联锁系统、废气管路阻火器和泄爆装置。
5.1.6 严禁将可能发生化学反应并形成爆炸性混合物的气体混合排放。
5.1.7 下列设备应设置防静电接地：
1 使用或生产可燃气体、液化烃、可燃液体的设备；
2 加工或处理有可燃粉尘或粉体的设备。
5.1.8 加工或处理可燃粉尘或粉体的场所，设备之间连接和静电接地应采用金属或其它导体材料。
5.1.9 采取导体之间连接和静电接地措施，仍不能防止分散的粉尘或粉体产生静电荷的场所，应安装静电消除器。
5.1.10 除本规范另有规定外，承重钢结构的耐火保护应按现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160 执行。
5.1.11 可能存在爆炸性气体和/或爆炸性粉尘环境的生产设施，除进行电气设备防爆设计外，应进行非电气设备防爆设计。
5.1.12 下列潜在爆炸性环境的非电气设备应设置阻火器：
1 甲 B、乙类可燃液体常压储罐，以及液化烃、液化天然气等低温储罐的通气口或呼吸阀处；
2 焚烧炉、氧化炉等燃烧设备的可燃气体、蒸气或燃料气进口；
3 输送爆炸性气体的风机、真空泵、压缩机等机械设备进、出口；
4 装卸可燃化学品的槽船、槽罐车的气体置换/返回管线；
5 沼气系统、污水处理和垃圾填埋气系统的中间气体储罐的呼吸阀处或其气体支管接入总管前；
6 加工可燃化学品反应器等并联设备系统、可燃溶剂回收系统、可燃气体或蒸气回收系统、可燃废气处理系统的单台设备或系统的气体和蒸气出口，以及集合总管进入可能有点燃源的焚烧炉、氧化炉、
活性炭吸附槽等处理设备进口；
7 可能发生失控放热反应、自燃反应、自分解反应并产生可燃气体、蒸气的反应器或容器，至大气或不耐爆炸压力的容器的出口；
8 可燃气体或蒸气在线分析设备的放空总管。
5.2 反应器
5.2.1 工艺危险度等级在 2 级及以上的，应依据反应工艺过程的危险度等级和评估建议，设置安全仪表系统。
5.2.2 间歇或半间歇操作的反应系统，宜采取下列一种或几种控制方法：
1 紧急冷却；
2 抑制；
3 淬灭或浇灌；
4 倾泻；
5 控制减压。
5.3 泵、压缩机
5.3.1 可燃气体压缩机布置及其厂房设计应符合下列规定：
1 可燃气体压缩机宜露天或半露天布置；
2 压缩机上方，除自用高位润滑油箱外，不应布置甲、乙、丙类工艺设备；
3 压缩机房宜设置调节通风的百叶窗，楼板除局部检修区域外宜采用格栅板；当自然通风不能满足要求时，应设置机械排风设施；
4 应设置可燃气体报警仪；
5 厂房内应有防止可燃气体在地面或顶部积聚的措施；
6 单机功率不小于 150kW 的甲类可燃气体压缩机不宜与其它甲、乙、丙类设备房间布置在同一建筑物内。当受工艺条件限制，布置在同一建筑物内时，压缩机房与其它甲、乙、丙类设备房间的中间隔墙应采用无门窗洞口的防火墙。
5.3.2 液化烃、可燃液体泵宜露天布置或布置在敞开或半敞开厂房内。液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵的上方不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；
若在其上方布置甲、乙、丙类工艺设备，应采用不燃烧材料的封闭式楼板隔离保护。
若操作温度不低于自燃点的可燃液体泵上方，布置操作温度低于自燃点的甲、乙、丙类可燃液体设备时，封闭式楼板应为不燃烧材料的无泄漏楼板。
液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵不宜布置在管架下方。
5.3.3 液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵、操作温度低于自燃点的可燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间之间的隔墙应为防火墙；操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲 B、乙 A 类液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离不应小于 4.5m。
5.3.4 甲、乙 A 类液体泵房内不宜设置地沟。
5.3.5 输送可燃气体的压缩机宜设置紧急情况下控制压缩机的远程开关和远程切断阀。
5.3.6 可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得采用皮带传动，在爆炸危险区域内其它转动设备必须使用皮带传动时，应采用防静电传动带。
5.3.7 输送有毒物料应采用无泄漏的磁力泵、屏蔽泵等。
5.4 导热油炉
5.4.1 燃油、燃气导热油炉房应独立设置，且应布置于有可燃气体、液化烃和甲、乙类设备的全年最小频率风向的下风侧。当工艺要求与甲、乙类的厂房贴邻布置时，应符合下列规定：
1 导热油炉房应采用防火墙分隔；
2 导热油炉房的门和窗、排气筒应位于爆炸危险区域以外；
3 燃气导热油炉房应设置可燃气体报警仪。
4 导热油工作温度超过沸点时，操作温度超过其沸点的丙 B 类液体应视为乙 A 类液体。
5.4.2 导热油炉及附属导热油储罐、导热油炉输送泵等设备周围，应设置防止导热油外溢的措施。
5.4.3 导热油炉系统应安装安全泄放装置。
5.4.4 导热油炉加热燃料气管道应采取下列保护措施：
1 设置低压报警和低低压联锁切断系统；
2 在燃料气调节阀与导热油炉之间设置阻火器。
5.4.5 导热油炉尚应符合现行行业标准《导热油加热炉系统规范》SY/T 0524 的规定。
5.5 生产设施内布置
5.5.1 甲、乙、丙类车间储罐（组）应集中成组布置在生产设施边缘，并应符合下列规定：
1 甲、乙类的储量不宜超过生产设施 1d 的需求量或产出量，且可燃气体总容积不大于 1000m3，液化烃总容积不大于 100m3，可燃液体总容积不大于 500m3；
2 不得布置在封闭式厂房或半敞开式厂房内；
3 与生产设施内其它厂房、设备、建筑物的防火间距应符合本规范第 5.5.2 条的规定。
5.5.2 生产设施内设备、建筑物布置应符合下列规定：
1 设备布置在封闭式厂房内时，操作温度不低于自燃点的工艺设备与其它甲类气体介质及甲 B、乙 A 类液体介质工艺设备的间距不应小于 4.5m，与液化烃类工艺设备的间距不应小于 7.5m；厂房间防火间距按本规范第 4.2.9 条执行；车间储罐（组）与厂房（生产设施）的防火间距，除本规范另有规定外，不应小于表 5.5.2-1 的规定；
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2 设备布置在敞开式厂房或半敞开式厂房内时，车间储罐（组）、设备、建筑物平面布置的防火间距按现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160 执行。
5.5.3 供厂房（生产设施）专用的可燃气体和助燃气体（液化气体）钢瓶的总几何容积应不大于 1m3，且分别存放在位于厂房（生产设施）边缘的敞棚内或厂房内靠外墙的钢瓶间内，并有钢瓶架等可靠的固定措施。厂房内钢瓶间与其它区域应采用防火墙分隔；当厂房内其它区域同一时间工作人数超过 10 人时，应采用防爆墙分隔。
可燃气体的钢瓶距明火或散发火花地点的防火间距不应小于 15m。
5.5.4 甲、乙类生产设施内部布置，应用道路将生产设施分割成为占地面积不大于 10000m2 的设备、建筑物区。
5.5.5 在满足工艺要求的情况下，工艺设备应紧凑布置，限制和减小爆炸危险区域的范围。
5.5.6 厂房（生产设施）内部的设备、管道等布置应符合安全生产、检修、维护和消防的要求。
5.5.7 有爆炸危险的甲、乙类工艺设备宜布置在厂房（生产设施）的一端或一侧，并采取相应的防爆、泄压措施。
5.5.8 高危险度等级（反应工艺危险度被确定为 5 级）的反应工艺过程，其反应器应采用防爆墙与其它区域隔离，并设置超压泄爆设施，反应器系统必须设置远程操作设施。
5.5.9 开停工或检修时可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置高度不低于 150mm 的围堰和导液设施。
5.6 污水处理及循环水
5.6.1 污水处理设施（场、站）位置应与污水排水系统统一规划，宜独立布置。
5.6.2 污水处理设施（场、站）中易产生和聚集易燃易爆气体的场所应设置可燃气体报警仪。
5.6.3 污水处理系统防爆型电气设备，应根据爆炸性气体环境内爆炸性气体混合物的级别和组别确定。
5.6.4 循环冷却水站宜设置在爆炸危险区域外。当位于爆炸危险区域以内时，其电气设备设计，应符合现行国家有关防爆标准的规定。
5.7 泄压排放
5.7.1 下列可能发生超压的独立压力系统或工况应设置安全泄放装置：
1 容积式泵和压缩机的出口管道；
2 冷却水或回流中断，或再沸器输入热量过多而引起超压的蒸馏塔顶的气相管道；
3 不凝气体积聚产生超压的设备和管道系统；
4 导热油炉出口管道中，切断阀或调节阀的上游管道；
5 两端切断阀关闭，受环境温度、阳光辐射或伴热影响而产生热膨胀或汽化的液化烃、甲 B、乙 A 类液体管道系统；
6 冷却或搅拌失效、有催化作用的杂质进入、反应抑制剂中断，导致放热反应失控的反应器或其出口处切断阀上游的管道系统；
7 蒸汽发生器等产汽设备或其出口管道；
8 低沸点液体（液化气等）容器或其出口管道；
9 管程可能破裂而导致超压的热交换器低压侧或其出口管道；
10 低沸点液体进入装有高温液体的容器。
5.7.2 安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应符合下列规定：
1 独立压力系统中设备或管道上安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应以系统设计压力或最大允许工作压力（MAWP）为基准；
2 安全泄放装置设定压力和最大泄放压力应根据非火灾或火灾超压工况和安全泄放装置设置情况确定，不得超过表 5.7.2 的限制；
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1）防止两端关闭的液体受热膨胀的超压工况，设定压力不应超过系统设计压力的 120%和系统试验压力中的较小值；
2）其他超压工况应符合现行国家标准《压力管道规范 工业管道 第 3 部分：设计和计算》GB/T 20801.3 的规定。
5.7.3 安全泄放装置额定泄放量严禁小于安全泄放量。
5.7.4 安全泄放装置类型应根据泄放介质性质、超压工况特征以及安全泄放装置性能确定。
5.7.5 安全泄放设施的出口管应接至焚烧、吸收等处理设施。受工艺条件或介质特性限制，无法排入焚烧、吸收等处理设施时，可直接向大气排放，但其排放管口不得朝向邻近设备或有人通过的地方，且应高出 8m 范围内的平台或建筑物顶 3m 以上。
5.7.6 可能存在爆炸性气体和/或爆炸性粉尘环境的生产设施，除进行电气设备防爆设计外，应进行非电气设备防爆设计。
5.7.7 下列潜在爆炸性环境的非电气设备应设置阻火器：
1 甲 B、乙类可燃液体常压储罐，以及液化烃、液化天然气等低温储罐的通气口或呼吸阀处；
2 焚烧炉、氧化炉等燃烧设备的可燃气体、蒸气或燃料气进口；
3 输送爆炸性气体的风机、真空泵、压缩机等机械设备进、出口；
4 装卸可燃化学品的槽船、槽罐车的气体置换/返回管线；
5 沼气系统、污水处理和垃圾填埋气系统的中间气体储罐的呼吸阀处或其气体支管接入总管前；
6 加工可燃化学品反应器等并联设备系统、可燃溶剂回收系统、可燃气体或蒸气回收系统、可燃废气处理系统的单台设备或系统的气体和蒸气出口，以及集合总管进入可能有点燃源的焚烧炉、氧化炉、
活性炭吸附槽等处理设备进口；
7 可能发生失控放热反应、自燃反应、自分解反应并产生可燃气体、蒸气的反应器或容器，至大气或不耐爆炸压力的容器的出口；
8 可燃气体或蒸气在线分析设备的放空总管。
5.8 过程检测与自动控制
5.8.1 应根据生产的特点与需要，确定监控的工艺参数，设置相应的仪表及自动控制系统。
5.8.2 火灾危险程度较高、安全生产影响较突出的工艺，应设置与安全完整性等级评估结果相适应的安全仪表系统等安全防护设施。
5.8.3 自控设施的仪表选型、控制系统配置等应符合相关化工企业自控设计标准规定，并采取合理的安全措施：
1 存放可燃物质的设备，应按工艺生产和安全的要求安装压力、温度、液位等检测仪表，并根据操作岗位的设置配置现场或远传指示报警设施；
2 有防火要求及火灾紧急响应的工艺管线控制阀，应采用具有火灾安全特性的控制阀；
3 有耐火要求的控制电缆及电缆敷设材料应采用具有耐火阻燃特性的材料；
4 重要的测量仪表、控制阀及测量管线等辅助设施可采取隔热耐火保护措施。
5.9 气体检测报警装置
5.9.1 在生产或使用可燃气体及有毒气体的工艺装置和储运设施的区域内，泄漏气体中可燃气体浓度可能达到报警设定值时，应设置可燃气体探测器；泄漏气体中有毒气体浓度可能达到报警设定值时，应设置有毒气体探测器；既属于可燃气体有属于有毒气体的单组分气体介质，应设有毒气体探测器；可燃气体与有毒气体同时存在的多组分混合气体，泄漏时可燃气体浓度和有毒气体浓度有可能同时达到报警设定值，应分别设置可燃气体探测器和有毒气体探测器。
5.9.2 可能造成人员窒息的密闭或半密闭场所应设置氧浓度检测报警仪。
5.9.3 可燃气体和有毒气体的检测系统应采用两级报警。同一检测区域内的有毒气体、可燃气体检（探）测器同时报警时，应遵循下列原则：
1 同一级别的报警中，有毒气体的报警优先；
2 二级报警优先于一级报警。
5.9.4 氧浓度检测报警信号宜设置现场报警器和有人值守的控制室或现场操作的指示报警设备，并宜在密闭或半密闭场所现场和出入口设置声光报警。
5.9.5 可燃气体和有毒气体检测报警信号应送至有人值守的现场控制室、中心控制室等进行显示报警；可燃气体二级报警信号、可燃气体和有毒气体检测报警系统报警控制单元的故障信号应送至消防控制室。
5.9.6 可燃有毒气体检测报警应按现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》GB/T 50493 执行。
条文说明：
5.1 一般规定
5.1.1 采用密闭生产设备与系统、限制液体暴露面积，既是安全生产的要求，也是环境卫生和环保的要求。
当不具备密闭条件时，应采取设置可燃气体报警仪，采取局部通风、限制暴露表面积等安全措施。
5.1.3 一些生产企业使用遇水会产生剧烈反应甚至爆炸的物质（如三氯化磷等）参加反应，或储存遇水会产生剧烈反应甚至爆炸的物质（如双乙烯酮）时，为防止泄漏或防止这些物质与水接触，反应器或储罐的设备设计通常采用分段外夹套且夹套内的罐（釜）筒体无焊缝的方式；在反应器工艺设计时可以使用导热油等与反应物不会产生反应的介质进行加热或冷却；实际生产中通常会采用对反应器夹套每批进行泄漏检查的方法以减低泄漏风险。
5.1.4 氮气或惰性气体保护的气力输送应确保风送系统的气密性和可靠性，防止因空气进入而使得输送气体的氧气含量升高。通常设置氮气或惰性气体自动补给、连续监测氧浓度等保护措施，增加系统的可靠性。
气力输送管道流速应设计合理，管道应采用大曲率半径弯头，减少管内死角和管壁积灰，避免二次爆炸。初始粉尘爆炸产生的冲击波会扬起管壁积尘，导致破坏性大得多的二次爆炸，因此气力输送管道为防止管内积尘，应根据粉尘特性保证输送气体有较高的流速；但过高的流速会导致粉尘之间及粉尘对管壁的碰撞和摩擦，产生静电，因此应根据物料特性选择合理的管道流速，并采取有效的防静电措施。
5.1.5 含挥发性有机物的废气处理系统，若发生爆炸事件，将对生产设施和人员造成严重的伤害。废气输送时常会：
1）对于会产生高浓度有机废气的反应罐、贮罐、过滤器等设备，为避免与氧气形成爆炸性混合物，应采用氮封系统保护，并以正压输送方式输送到废气总管。
2）在每个管路上宜设置泄爆口，泄爆口设置点应避免泄爆后对周围人物的二次伤害；管道低位应设置排液口。
废气热氧化炉本身就是一个点燃源，如果热氧化炉系统设置不合理，则危害性极大。热氧化炉系统爆炸的原因有：
1）进口浓度超过爆炸下限；
2）设备异常时，紧急放空阀未能打开，进料切断阀未能关闭；
3）联锁系统设计不周全。
根据其特点，可设置相应的防火防爆措施：
1）可在热氧化炉进风口一定距离外，设置挥发性有机物在线监测仪表，实时检测管内废气的浓度，给予热氧化炉控制系统足够的时间作出安全保护动作；
2）当进气浓度高于设定值时，系统应自动作出保护动作，如打开新风阀，将进气浓度降低。
3）当燃烧室内温度高、能量大时，可以通过余热放出阀将能量释放出。余热放出阀不能解决能量释放时，应将紧急放空阀打开，进料切断阀关闭。
4）燃烧室顶部应设置泄爆口，用于事故下安全防护，并用铁链固定，防止盖板弹飞后造成二次事故。
5）热氧化炉系统控制阀应在失气（电）时处于安全位置。系统中关键阀门或设备故障时应作出相应报警或联锁动作等。
5.1.6 单独排放的一种气体与空气可能形不成爆炸性混合物，但两种及以上气体混合后发生化学反应有可能形成爆炸性混合物，故规定可能发生化学反应，并形成爆炸性混合物的几种气体不能混合排放。
5.1.12 在工程中使用的阻火器必须是经过有资质的第三方机构按国际标准 ISO 16852 鉴证合格的产品。
5.2 反应器
5.2.1 安监总管三〔2017〕1 号文中的要求。
5.2.2 常用的控制方法说明如下：
1 紧急冷却
在发生失控时，使用紧急冷却代替正常冷却。一般需设置一个独立的冷却系统，通过反应器的夹套或盘管引入冷却介质。要注意紧急冷却后的反应物料温度不得低于其凝固点，还要保证反应器的良好搅拌，否则会降低传热，造成严重后果。若搅拌器可能失效，则还应考虑在反应器底部通入氮气，帮助物料混合。
2 抑制
通过喷嘴或用氮气向反应物料喷射少量抑制剂，减缓或终止失控的反应。为了使抑制剂快速分散、均匀分布，必须确保有效的搅拌。抑制剂的选择与反应过程有关。例如，自由基聚合反应选用自由基清除剂（阻聚剂）；催化反应选用催化剂失效剂；对于氯或酸性混合物体系，可以用碱性物质中和。
3 淬灭或浇灌
大量惰性的和冷的淬灭剂浇灌反应物料，可以起骤冷和稀释作用，通过降低温度和浓度来减缓或终止失控反应。水因其便宜、易得和高比热，而且使用安全，是常用的淬灭剂。在高寒地区室外使用时，应加防冻液，不宜用伴热防冻。对于与水会发生放热反应的情况，如磺化反应，应使用冷硫酸作淬灭剂。对于热效应很大的情况，可使用液氮或干冰。淬灭液槽可设置在反应器上方，一旦开启阀门，淬灭剂藉重力流入反应器，浇灌反应物料。采用抑制和淬灭措施，反应器设计时必须留出空余容积。
4 倾泻
倾泻是指在反应失控时将反应物料全部转移到盛有淬灭剂或/和抑制剂的倾泻槽。这既可保护反应器，又可提高生产能力。倾泻槽可安装在反应器下方，反应物料藉重力通过反应器底部阀门排出。
5 控制减压（controlled depressurization）
这项措施不同于紧急泄放，它是在不采用外部冷却的情况下，利用控制减压使物料蒸发冷却，降低反应温度。
保证以上减缓措施有效，必须做到：
1）这些措施实施的时间因素：必须充分考虑监测、启动和产生效果所需要的时间；
2）这些措施的设备、阀门、管道、仪表和相关的公用工程必须时刻处于备用状态，一旦需要立即动作。
3）根据 HAZOP 分析及安全功能评定，确定是否设置安全仪表系统（SIS）及其安全危险性等级（SIL），以提高系统的安全可靠性。
5.3 泵、压缩机
5.3.1 第 5 款采取防止可燃气体积聚的措施是为了避免可燃气体浓度积累到爆炸极限而引起爆炸，例如：比空气轻的可燃气体厂房采取顶部加通风天窗、楼板采用钢格板等措施；比空气重的可燃气体厂房采取不设地坑、地沟或采取底部强制通风等措施。
第 6 款其它甲、乙、丙类设备房间是指非压缩机类设备房间。
5.3.5 鉴于压缩机的转动部件的失效，可能导致可燃气体的泄漏，从而导致火灾或爆炸，为此作出本规定。
5.4 导热油炉
5.4.1 燃油、燃气导热油炉是指以油、天然气为燃料，以导热油（液相）为热载体，通过循环泵使热载体传递给用热设备。
导热油炉虽为低压操作，在正常情况下火焰不外露，而且热载体一般为丙类可燃液体，但温度较高，为防止甲、乙类厂房（生产设施）的可燃气体、可燃液体泄漏、扩散至导热油炉房引起火灾爆炸事故，特作出本条规定。
5.4.2 防止导热油外溢的措施如围堰、集油槽。
5.5 生产设施内布置
5.5.1 第 1 款根据企业生产规模小的实际，以及易于对火灾事故的控制和扑救、减少损失，对生产设施内的各类工艺储罐容积加以限制。
第 2 款甲、乙、丙类车间储罐（组）是主要释放源，封闭式或半封闭式厂房不利于可燃气体、蒸气的扩散和火灾的扑救，故不允许将甲、乙、丙类车间储罐（组）布置在这些厂房内。
第 3 款甲、乙、丙类车间储罐（组）属生产设施内部原料、中间产品或产品储罐，与生产设施联系密切，为节约用地、有利管线连接、方便操作管理而设置，与生产设施内其它工艺设备的防火间距应符合本规范第 5.5.2 条的规定。
5.5.2 第 1 款 涉危险化学品企业的生产很多在封闭式厂房内进行，主要生产设备布置在厂房内，操作温度等于或高于自燃点的工艺设备发生火灾事故的几率较高，泄漏后自燃变为“点燃源”，故规定与其它甲、乙类工艺设备保持一定安全距离。
根据车间储罐（组）的总容积，参照现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160 的有关规定，制定其与所属厂房建筑设施的防火间距。
5.5.7 本条规定是为了减小可能发生爆炸事故的波及范围、减少损失，同时对布置此类工艺反应设备（尤其是放热反应设备和反应物料有可能分解、爆炸的反应设备）的厂房（生产设施），作出应采取防爆、泄压措施的规定。
5.6 污水处理及循环水
5.6.2 若生产废水含有可燃液体或溶解了可燃气体，在一定条件下，则会在下水道、澄清池等净化设施中与空气形成爆炸性混合物，另外，污泥处理过程若产生沼气，沼气也是易燃易爆气体。因此，应设置可燃气体报警仪。
5.7 泄压排放
5.7.1 在非正常条件下可能出现超压的压力容器和压力管道应设置安全泄放装置。安全泄放装置包括安全阀、爆破片和爆破针阀。
独立压力系统是指由一个或多个设备通过管道连接，且中间无阀门隔断的，或不会发生阻塞的压力系统，其两端设有可与其它系统隔断的阀门。
5.7.2 最大允许工作压力（maximum allowable working pressure，简称 MAWP）是指在指定温度下设备顶部所允许承受的最大压力。该压力是根据设备各受压元件的有效厚度，考虑该元件承受的所有载荷而计算得到的，且取最小值。
由设备和管道组成的独立压力系统，管道设计安全系数比设备大得多，系统设计压力最低的是设备，因此安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应符合设备设计规范《压力容器》GB 150 的规定。单纯管道组成的独立压力系统，相关压力应符合《压力管道规范 工业管道》GB/T 20801 的有关规定，这与《工艺管道》ASME
B31.3 有关条款一致。
5.7.5 企业规模小，一般不设火炬。为满足安全环保要求，根据介质性质，一些安全泄放装置的出口管应接至焚烧设施，一些应接至吸收等设施。受工艺条件或介质特性限制而无法排入焚烧等处理设施的特殊情况下，可直接向大气排放，但其排放管口有限制，以保证人员安全。
5.9 气体检测报警装置
5.9.1 本条要求对可燃气体进行检测的规定是符合《石油化工企业设计防火标准》GB 50160 第 5.1.3 条“在使用或产生甲类气体或甲、乙 A 类液体的工艺装置、系统单元和储运设施区内，应按区域控制和重点控制相结合的原则，设置可然气体报警系统”的规定。
《使用有毒物品作业场所劳动保护条件》（2002 年 5 月 12 日颁布实施）第十一条（三）中规定：“设置有效的通风装置；可能突然泄漏大量有毒物品或者易造成急性中毒的作业场所，设置自动报警装置和事故通风设施”。
《中华人民共和国职业病防治法》第二十三条规定：“对可能发生急性职业损伤的有毒、有害工作场所，用人单位应当设置报警装置、配电备现场急救用品、冲洗设备、应急撤离通道和必要的泄险区”。
5.9.3 可燃气体和有毒气体检测的一级报警为常规的气体泄漏警示报警，提示操作人员及时到现场巡检。当可燃气体和有毒气体浓度达到二级报警值时，提示操作人员应采用紧急处理措施。
5.9.5 通常情况下，工艺装置或储运设施的控制室、现场操作室是操作人员常驻和能够采取措施的场所。现场发生可燃气体、有毒气体泄漏或氧浓度过低事故时，报警信号应使现场报警器报警，提示现场操作人员采取措施。同时，报警信号发送至有人值守的控制室、现场操作室的指示报警设备进行报警，以便控制室、现场操作室的操作人员及时采取措施。
6仓储设施
6 仓储设施
6.1 一般规定
6.1.1 可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的储罐基础、防火堤、隔堤及管架（墩）等，均应采用不燃烧材料。防火堤的耐火极限不得小于 3h。
6.1.2 液化烃、可燃液体储罐的保温层应采用不燃烧材料。当保冷层采用阻燃性泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于 30。
6.1.3 桶装、瓶装甲类液体不应露天存放。
6.1.4 危险化学品储存天数宜为 7~10 天。
6.1.5 危险化学品罐区、仓库应设明显的安全警示标志，参照现行国家标准《安全标志及其使用导则》GB 2894 的相关规定。
6.2 可燃液体储罐
6.2.1 沸点低于 45℃的甲 B 类液体储存宜选用压力或低压储罐。
6.2.2 单罐容积大于等于 100m3的甲 B、乙 A 类液体储存宜选用内浮顶罐。采用固定顶罐时，应采用氮气密封及减少日晒升温的措施。
6.2.3 可燃液体的地上式、地下式储罐区，其每个防火堤内宜布置火灾危险性类别相同或相近的储罐，沸溢性油品储罐不应与非沸溢性油品储罐布置在同一防火堤内。地上式、半地下式储罐不应与地下式储罐布置在同一防火堤内。
6.2.4 储罐组内的储罐布置不宜超过两排，但单罐容积小于或等于 1000m3的丙 B 类的储罐不应超过 4 排。
6.2.5 工厂储罐组内储罐的总容积和单罐容积应符合下列规定：
1 甲B、乙类液体储罐的总容积不应大于5000m3，单罐容积不应大于1000m3；
2 丙A类液体储罐的总容积不应大于25000m3，单罐容积不应大于5000m3；
3 当不同类别储罐布置在同一储罐组内时，其总容积可按1m3甲B、乙类液体相当于5m3丙类液体折算。
6.2.6 工厂储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距不应小于表 6.2.6的规定。
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6.2.7 工厂储罐组内两排立式储罐的间距应符合本规范表 6.2.6 规定，且甲 B、乙、丙 A 类储罐的间距不应小于 5m，两排直径小于5m 的立式储罐及卧式储罐的间距不应小于 3m。
6.2.8 小型企业甲 B、乙、丙类工厂储罐组，应符合下列规定：
1 组内储罐的单罐容量和总容量不应大于表6.2.8的规定。
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2 甲B、乙类液体立式储罐之间的防火间距不应小于2m，卧式储罐之间的防火间距不应小于0.8m；丙类液体储罐之间的防火间距不限。
6.2.9 可燃液体储罐（组）应设防火堤，防火堤内有效容积不应小于罐组内 1 个最大储罐的容积。丙 B 类介质可以只设置防止流散设施。
6.2.10 设有防火堤的罐组内，沸溢性液体的地上式、半地下式储罐，每个储罐均应设置一个隔堤。
6.2.11 储罐组内存储不同品种可燃液体时，应在下列部位设置隔堤：
1 互相接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间；
2 助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之间。
6.2.12 防火堤及隔堤设计应符合下列规定：
1 防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，并应采取防渗漏措施；
2 立式储罐防火堤的高度应为计算高度加0.2m，但不应低于1.0m（以堤内设计地坪标高为准），且不高于2.2m（以堤外3m范围内设计地坪标高为准）；卧式储罐防火堤的高度不应低于0.5m（以堤内设计地坪标高为准）；
3 立式储罐组内隔堤的高度不应低于0.5m；卧式储罐组内隔堤的高度不应低于0.3m；
4 在管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封堵；
5 在雨水沟、污水排水管穿堤处应采取防止可燃液体流出堤外的措施；
6 在防火堤的不同方位上设置人行台阶或坡道，且不应少于2处。
6.2.13 立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的一半，卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于 3m。丙 B 类介质可以只设置防止流散设施。
6.2.14 相邻储罐（组）防火堤的外堤脚线之间应留有宽度不小于 7m 的消防空地。
6.2.15 甲 B、乙、丙类罐组的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐的防火间距应符合下列规定：
1 距甲B、乙类固定顶储罐不应小于12m，距小于或等于500m3 的甲B、乙类固定顶储罐不应小于10m；
2 距浮顶及内浮顶储罐、丙A 类固定顶储罐不应小于10m，距小于或等于500m3 的内浮顶储罐、丙A 类固定顶储罐不应小于8m。
3 甲B、乙、丙类可燃液体储罐的专用泵单独布置时，与储罐的防火间距不限。
6.2.16 车间储罐组及符合 6.2.8 条的小型企业工厂储罐组的相关机泵，应布置在防火堤外，与甲 B、乙、丙类可燃液体储罐防火间距不限。
6.2.17 储罐附件布置与安装、仪表选用与安装，应符合现行标准《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T 3007 的有关规定。
6.2.18 覆土卧式储罐参照现行国家标准《石油库设计规范》GB50074 第 6.3 章节的有关规定。
6.2.19 罐池内非覆土地下式卧式储罐罐顶应低于罐池池壁顶标高，池底宜低于罐底标高 0.6m，池壁与罐壁的间距不宜小于 1.0m，一个隔池内卧罐数量不应多于 2 个。罐池内应有监测可燃有毒气体泄漏的措施，罐池顶宜设置防止雨水侵入的措施。
6.3 液化烃、可燃气体、助燃气体储罐
6.3.1 液化烃储罐、可燃气体储罐和助燃气体储罐应分别成组布置，储罐组内储罐布置不应超过两排，两排卧罐之间的间距不应小于 3m。
6.3.2 工厂液化烃储罐区（组）的总容积不应大于 300m3，单罐容积不应大于 100m3。可燃、助燃气体的总容积不应大于 5000Nm3,单罐容积不应大于 1000Nm3。
6.3.3 液化烃、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐的防火间距不应小于表 6.3.3 的规定。
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6.3.4 甲 A 类罐组的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐的防火间距不应小于 15m，车间储罐组的相关机泵，应布置在防火堤外，与液化烃储罐的防火间距不小于 9m。
6.3.5 氧气和液氧储罐的相关设计应按现行规范《氧气站设计规范》GB 50030 的相关规定执行。
6.3.6 防火堤及隔堤的设置应符合下列规定：
1 液化烃全压力式或半冷冻式储罐组宜设高度为0.6m的防火堤，防火堤内堤脚线距储罐不应小于3m，堤内应采用现浇混凝土地面，并应坡向外侧，防火堤内的隔堤不宜高于0.3m；
2 沸点低于45℃的甲B类液体的压力储罐，防火堤内有效容积不应小于1 个最大储罐的容积。当其与液化烃压力储罐同组布置时，防火堤及隔堤的高度尚应满足液化烃压力储罐组的要求，且二者之间应设隔堤；当其独立成组时，防火堤距储罐不应小于3m，防火堤及隔堤的高度设置尚应符合本规范第6.2.12条的要求；
3 全压力式、半冷冻式液氨储罐的防火堤和隔堤的设置应同液化烃储罐的要求。
6.3.7 储罐附件布置与安装、仪表选用与安装，应符合现行标准《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T 3007 及《石油化工企业设计防火标准》GB 50160 的有关规定。
6.3.8 液化烃埋地卧罐宜采用罐池充沙，罐顶充沙厚度不应小于 0.5m。储罐的外壁距罐池内壁的距离不应小于 1m，一个隔池内卧罐数量不应多于 2 个。
6.4 可燃液体、液化烃汽车装卸设施
6.4.1 可燃液体的汽车装卸站应符合下列规定：
1 装卸站的进、出口宜分开设置；当进、出口合用时，站内应设回车场；
2 装卸车场应采用现浇混凝土地面；
3 装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离不应小于5m，高架罐之间的距离不应小于0.6m；
4 甲B、乙A类液体装卸鹤位与集中布置的泵的防火间距不应小于8m；甲B、乙A类液体装卸鹤位及集中布置的泵与油气回收设备的防火间距不应小于4.5m；
5 站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀；
6 甲B、乙、丙A类液体宜采用底部装车方式，当采用顶部装车方式时，应采用液下装车鹤管；甲B、乙类液体的卸车应采用带有万向节的卸车鹤管；
7 甲B、乙、丙A类液体与其他类液体的两个装卸车栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m；
8 装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求。
9 液体装车宜采用定量装车控制方式。
10 液体罐车向卧式储罐卸甲B、乙、丙A类液体时，应采用密闭管道系统。
6.4.2 液化烃汽车的装卸设施应符合下列规定：
1 液化烃装卸车应采用底部装卸车鹤管；
2 液化烃严禁就地排放；
3 低温液化烃装卸鹤位应单独设置；
4 汽车装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求，液化烃汽车装卸栈台与可燃液体汽车装卸栈台相邻鹤位之间的距离不应小于8m；
5 在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀；
6 汽车装卸车场应采用现浇混凝土地面；
7 装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于10 m。
8 液体装车宜采用定量装车控制方式。
6.4.3 当厂区内的可燃液体、液化烃汽车装卸车鹤位仅为 1 个时，装卸车设施可就近布置在相应罐组或建筑物附近，但需执行以下间距，且汽车装卸作业时不得占用消防车道。
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6.5 灌装设施
6.5.1 液化石油气的灌装间应符合下列规定：
1 液化石油气的灌瓶间和储瓶库宜为敞开式或半敞开式建筑物，半敞开式建筑物下部应采取防止油气积聚的措施；
2 液化石油气的残液应密闭回收，严禁就地排放；
3 灌装站应设不燃烧材料隔离墙。如采用实体围墙，其下部应设通风口；
4 灌瓶间和储瓶库的室内应采用不发生火花的地面，室内地面应高于室外地坪，其高差不应小于 0.6m；
5 液化石油气缓冲罐与灌瓶间的距离不应小于 10m；
6 灌装站内应设有宽度不小于 4m 的环形消防车道，车道内缘转弯半径不宜小于 9m。
6.5.2 氢气灌瓶间的顶部应采取通风措施。
6.5.3 液氨和液氯等的灌装间宜为敞开式建筑物。
6.5.4 实瓶（桶）库与灌装间可设在同一建筑物内，但宜用实体墙隔开，并各设出入口。
6.5.5 桶装、瓶装甲 B 类液体或液化烃、液氨或液氯等的实瓶不应露天存放。
6.5.6 对外发料的灌装间（包括重桶间）的地坪可高出室外地坪便于重桶装车，重桶间出口处宜设停靠汽车的站台。
6.5.7 灌装站的防火间距应按现行国家标准《石油化工企业防火标准》GB 50160 表 4.2.12 的有关规定执行。
6.6 厂内仓库
6.6.1 涉危险化学品企业应设置独立的危险化学品仓库，并应符合下列规定：
1 化学品应按其化学物理特性分类储存，参照现行国家标准《常用危险化学品贮存通则》GB 15603 的有关规定，严禁禁忌物料混存；
2 仓库应通风良好；
3 可能产生爆炸性混合气体或在空气中能形成粉尘、纤维等爆炸性混合物的仓库，应采用不发生火花的地面，需要时应设防水层。
6.6.2 袋装硝酸铵仓库的耐火等级不应低于二级。仓库内严禁存放其他物品。
条文说明：
6.1 一般规定
6.1.1 规定防火堤的耐火极限是为了储罐区一旦发生池火时，防火堤能承受一定的高温烘烤，不易发生扭曲、崩裂，以便减少火灾事故的蔓延。
6.1.2 调研中了解到，由于可燃液体储罐和管道的外隔热层采用了可燃的或不合格的阻燃性材料，如聚氨酯泡沫材料，而引起火灾事故。
所以规定外隔热层应采用不燃烧材料。
6.1.3 本条规定主要针对闪点较低的甲类液体，这类液体对温度敏感，特别要预防夏季高温炎热气候条件下因露天存放而发生超压爆炸、着火。
6.1.4 参照《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T 3007-2014 表 4.1.1原料储存天数：“公路运输 7~10 天”。
6.1.5 本规定是为了加强安全管理，明确仓储区危险化学品的危险特性、应急救援措施等，避免像某次仓库着火用错灭火剂导致事故扩大的错误重复发生。
6.2 可燃液体储罐
6.2.1 沸点低于 45℃的甲 B 类液体由于沸点较低容易沸腾，故建议采用压力或低压储罐储存来提高沸点。
6.2.2 容积过小的甲 B、乙 A 类液体储罐不易做成内浮顶罐，故选用固定顶罐，氮气密封提高储存安全性，减少日晒升温的措施可防止油气大量挥发，改善储罐安全状况。
6.2.3 把火灾危险性相同或接近的甲 B、乙、丙类液体地上、半地下储罐布置在一个防火堤分隔范围内，既有利于统一考虑消防设计，储罐之间也能互相调配管线布置，又可节省输送管线和消防管线，便于管理。将沸溢性油品与非沸溢性油品，地上液体储罐与地下、半地下液体储罐分别布置在不同防火堤内，可有效防止沸溢性油品储罐着火后因突沸现象导致火灾蔓延，或者地下储罐发生火灾威胁地上、半地下储罐，避免危及非沸溢性油品储罐，从而减小扑灭难度和损失。本条规定遵循了不同火灾危险性的储罐分别分区布置的原则。
6.2.4 防火堤内的储罐布置不宜大于两排，主要考虑储罐失火时便于扑救，如布置大于两排，当中间一排储罐发生火灾时，将对两边储罐造成威胁，必然会给扑救带来较大困难。对于单罐容量不大于 1000m3的丙 B 液体储罐，储罐体形较小、高度较低，若中间一行储罐发生火灾是可以进行扑救的，同时还可节省用地，故规定可不大于 4 排。
6.2.5 据了解，宁波市涉危险化学品企业设置甲 B、乙类液体储罐区的总容积一般不超过 1000m3，个别企业不超过 3000m3。考虑企业发展余地以及丙类液体储存，本规范规定工厂甲 B、乙类液体储罐的总容积不超过 5000m3（丙 A 类液体储罐的总容积不超过 25000m3）。工厂储罐可能由一个或多个储罐组组成。根据工厂储罐总容积，对工厂储罐组的总容积及单罐容积作出本条规定，目的是易于对火灾事故控
制和扑救，避免火灾事故的扩大，减小损失。
6.2.7 本条根据宁波市涉危险化学品企业储罐容积实际，并参照现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160 的相关规定制定。
6.2.8 本条是对小型企业甲 B、乙、丙类液体储罐成组布置时的规定，目的在于既保证一定消防安全，又节约用地、节约输油管线，方便操作管理。车间储罐组布置参照此条执行。当容量大于本条规定时，应执行本规范的其它规定。
6.2.9 一旦发生储罐大量泄露，不仅会对周围设施产生火灾事故危险，对周边环境也将产生重大影响，故参照国内外规范，定为防火堤内有效容积不应小于罐组内 1 个最大储罐的容积。丙 B 类介质泄漏后影响不大，故可只设置防止流散设施。
6.2.10 沸溢性油品储罐要求每个储罐设置一个防火堤或防火隔堤，以防止发生因液体沸溢，四处流散而威胁相邻储罐。
6.2.11 会产生严重影响的不同品种可燃液体储罐之间设置隔堤。
6.2.12 第 2 款考虑到防火堤内可燃液体着火时用泡沫枪灭火易冲击造成喷溅，故防火堤最好不低于 1m；为了消防方便，又不宜高于 2.2m。
最低高度限制主要是为了防范泡沫喷溅，故从防火堤内侧设计地坪算起，最高高度限制主要是为了方便消防操作，故从防火堤外侧设计地坪算起。注明起算点，便于设计执行。
第 3 款根据美国规范《易燃及可燃液体规范》NFPA30 规定，可燃液体立式储罐组隔堤的高度不应低于 0.45m，据此将隔堤的高度规定为不应低于 0.5m，既能将少量泄漏的可燃液体限制在隔堤内，又方便操作人员通行。
第 4 款管道穿越防火堤的开洞处用不燃烧材料严密封闭，以防止事故状态下可燃液体到处流散。
第 5 款设置水封装置等措施以防止油品流至雨水沟、污水管道而造成安全隐患。雨水沟、雨水管道应设置阀门等隔离装置，主要为防止储罐破裂时液体流向防火堤之外。
第 6 款考虑平时工作方便和事故时能及时逃生，故规定在防火堤的不同方位上应设置人行台阶或坡道。
6.2.13 当油罐罐壁某处破裂或穿孔时，其最大喷散水平距离等于罐壁高度的一半，所以留出罐壁高度一半的空地，即使储罐破损，罐内液体也不会喷散到防火堤外。
6.2.14 主要是为了满足发生火灾时，方便消防人员及消防设备操作，实施消防救援。
6.2.15 第 2 款一般情况下，罐组防火堤内布置有多台罐，如将罐组的专用泵区布置在防火堤内，一旦某一储罐发生罐体破裂，泄漏的可燃液体会影响罐组的专用泵的使用。罐组的专用泵区通常集中布置了多个品种可燃液体的输送泵，为了避免发生事故时，泵与储罐之间及不同品种可燃液体系统之间的相互影响，故规定了泵区与储罐之间的防火间距。泵区包括泵棚、泵房及露天布置的泵组。丙 B 类液体火灾危险性较小，泵与储罐间距不限。
第 3 款当可燃液体储罐的专用泵单独布置时，其与该储罐是一个独立的系统，无论哪一部分出现问题，只影响自身系统本身。储罐的专用泵是指专罐专用的泵，单独布置是指与其他泵不在同一个爆炸危险区内。因此，当可燃液体储罐的专用泵单独布置时，其与该储罐的防火间距不做限制。
6.2.16 因第 5.5.1、6.2.8 条分别对车间储罐组及小型工厂储罐组的容积加以限制，相关机泵仅要求布置在防火堤外，与储罐的防火间距不作规定。
6.2.19 罐底至池底、罐壁至池壁的距离均为操作检修要求，为控制泄露后影响区域，故规定一个隔池内卧罐数量不多于 2 个。由于罐池内容易积聚可燃有毒气体、雨水容易侵入，故要求设置监测可燃有毒气体泄漏的措施及防止雨水侵入的措施。
6.3 液化烃、可燃气体、助燃气体储罐
6.3.1 液化烃储罐的布置不允许超过两排，主要是考虑在储罐起火时便于扑救。如超过 2 排，中间一个罐起火，由于四周都有储罐，会给灭火操作和对相邻储罐的冷却保护带来一些困难。两排卧罐的最小间距要求，主要是为了满足发生火灾事故时消防、操作便利和安全。
6.3.2 为更好地控制液化烃、可燃气体、助燃气体储罐的火灾危害，将液化烃储罐最大总容积限制在 300 m3，可燃气体、助燃气体储罐最大总容积限制在 5000 Nm3。
6.3.4 甲 A 类可燃液体的危险性较大，无论其专用泵是否单独布置，均应与储罐之间保持一定的防火间距。因第 5.5.1 条对车间储罐组的容积己加限制，相关机泵仅要求布置在防火堤外，与储罐的防火间距
可相应减小。
6.3.6 第 1 款液化烃罐组设置防火堤的目的是：①作为限界防止无关人员进入罐组；②防火堤较低，对少量泄漏的液化烃气体便于扩散；
③一旦泄漏量较多，堤内必有部分液化烃积聚，可由堤内设置的可燃气体浓度报警器报警，有利于及时发现，及时处理。规定防火堤高度宜为 0.6m，与可燃气体浓度报警器一般安装高度 0.4m 相适应。
第 2 款沸点低于 45℃的甲 B 类液体的压力储罐，此类储罐的液体泄漏后，短期会有一定量挥发，但大部分仍以液态形式存在于堤内，因此防火堤应考虑其储存容积。
第 3 款液氨储罐与液化烃储罐的储存方式相对应。即全压力式液氨储罐的防火堤和隔堤要求与全压力式液化烃的防火堤和隔堤要求一致，半冷冻式液氨储罐的防火堤和隔堤要求与半冷冻式液化烃的防火堤和隔堤要求一致。
6.3.8 为达到隔绝外部的影响对罐顶充沙厚度作了要求，外壁距罐池内壁的距离为操作检修要求。为控制泄露后影响区域，故规定一个隔池内卧罐数量不多于 2 个。
6.4 可燃液体、液化烃汽车装卸设施
6.4.1 本条为可燃液体汽车装卸站的规定：
第 4 款泵区的泵较多，一旦发生事故，对装车作业的影响较大，故对其间距做出规定。当泵区只有一台泵时，因其影响较小，可不受此限。
第 6 款底部装车能有效减少油气的溢出，避免操作工直接暴露在油气前，且更容易配合油气回收装置，将装车过程中产生的油气完全回收。结合当地的槽车情况，尽量采用底部装车方式。甲、乙类液体火灾危险性大，其发生火灾事故后影响大，且小型化工企业的操作人员未能像中大型企业受到严格培训，所以要求甲、乙类液体的卸车采用带有万向节的卸车鹤管，禁止采用软管卸车。
第 7 款这里的其他类可燃液体是指甲 A、丙 B 类可燃液体，甲A 类可燃液体的危险性较高，丙 B 类可燃液体，有些操作温度较高，有些粘度较大，易造成污染，为减少其影响，故规定了甲 B、乙、丙 A 类可燃液体装车鹤位与其他类液体装车鹤位的间距要求。
第 9 款“定量装车控制方式”是一种先进的装车工艺，对防止装车溢流，保障装车安全大有好处，故推荐采用这种装车控制方式。
第 10 款由于卧式储罐没有内浮盘，罐车向其卸甲 B、乙、丙 A类液体时会挥发出大量有害气体，如果采用敞口方式卸车，有害气体将从进油口向周围扩散，这样既损害操作人员的健康，又不利于安全，特别是甲 B 类液体危害更大，不小心还会发生火灾爆炸事故。
因此，规定采用密闭管道系统，将油气等有害气体引至安全地点集中排放或回收再利用。
6.4.2 液化烃装卸作业已有成熟操作管理经验，当与可燃液体装卸共台布置而不同时作业时，对安全防火无影响。
第 2 款液化烃罐车装车过程中，其排气管应采用气相平衡式或接至低压燃料气或火炬放空系统，若就地排放极不安全。例如，某厂液化石油气装车台在装 1 辆 25t 罐车时，将排空阀打开直排大气，排出的大量液化石油气沉滞于罐车附近并向四周扩散，在离装车点15m 处的更衣室内，一工人违规点火吸烟，将火柴杆扔到地上时，引起室外空间爆炸，罐车排空阀处立即着火，同时引燃在栈台堆放的航空润滑油桶及附近房屋和沥青堆场。又如，某厂在充装汽车罐车时，因就地排放的液化烃气被另一辆罐车起动时打火引燃，将两台罐车烧坏。所以规定液化烃装卸应采用密闭系统，不得向大气直接排放。
第 3 款低温液化烃装卸设施的材质要求严格，独立成系统会更加安全，不会对其他系统构成威胁。
6.4.3 装卸区域操作频繁，属于事故高发区域，一旦发生事故，对临近的设施影响较大，故装卸尽量独立成区布置。当装卸区只布置一个鹤位时，可以布置在装卸物料的储罐或建筑物附近，影响较小。
6.5 灌装设施
6.5.1 本条为液化石油气的灌装站规定：
第 1 款为了安全操作，有利于油气扩散，推荐在敞开式或半敞开式建筑物内进行灌装作业。但半敞开式建筑四周下部有墙，容易产生油气积聚，故要求下部应设通风设施，即自然通风或机械排风。
第 2 款液化石油气钢瓶内残液随便就地倾倒所造成的灾害时有发生。如，某厂灌瓶站曾发生两次火灾事故，都是对残液处理不当引起的。一次是残液窜入下水井，油气散到托儿所内，遇明火引燃；
一次是残液顺下水管排至河内，因小孩玩火引燃。又如，某厂装瓶站投用时，残液回收设备暂未投用，而把几百瓶残液倒入厂内一个坑里，造成液化石油气四处扩散至 20m 左右的工棚内；由于有人吸烟引燃草棚，火焰很快烧回坑内，大火冲天，结果把其中 29 个钢瓶烧爆，烧毁高压线并烧伤 11 人。因此，规定灌装站残液应密闭回收。
第 6 款该条款参考了浙公通字［2017］89 号《浙江省消防技术规范难点问题操作技术指南的通知》的规定。
6.6 厂内仓库
6.6.1 化学品和危险品存在潜在火灾爆炸危险，不宜在涉危险化学品企业内分散储存。因此，涉危险化学品企业应设置独立的化学品和危险品库区。
第 1 款本规范对甲类物品仓库设计未做规定，其防火设计应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016 的相关规定执行；
第 3 款根据储存物品的物理化学性质及当地水文地质情况，确定是否设防水层。
7管道布置
7 管道布置
7.1 管线综合
7.1.1 全厂性工艺、热力及公用工程管道宜与厂内道路平行架空敷设，循环水及其它水管道可埋地敷设；地上管道不应环绕厂房（生产设施）或储罐（组）布置，且不得影响消防扑救作业。
7.1.2 管道及其桁架跨越大中型企业厂内道路的净空高度不应小于5m，跨越小型企业厂内道路的净空高度不应小于 4.5m。
7.1.3 可燃气体、液化烃、可燃液体管道的敷设应符合下列规定：
1 可燃气体、液化烃、可燃液体管道应架空或沿地敷设。必须采用管沟敷设时，管沟内应采取防止可燃气体、液化烃和可燃液体及生产污水在管沟内介质积聚的措施，并在进、出厂房（生产设施）处密封隔断。
2 在跨越道路的可燃气体、液化烃、可燃液体管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。
7.1.4 永久性的地上、地下管道，严禁跨越或穿越与其无关的生产设施、生产线、厂房（仓库）、储罐（组）和建（构）筑物。
7.1.5 在生产加工、储运过程中，设备、管道、操作工具及人体等，有可能产生和积聚静电而造成静电危害时，应采取静电接地措施。
7.1.6 毒性为极度、高度危害介质的管道不应埋地敷设；氢气管道不宜埋地敷设。
7.2 工艺及公用物料管道
7.2.1 可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接。
7.2.2 进出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体管道，在装置的边界处应设隔断阀和 8 字盲板，在隔断阀处应设平台。
7.2.3 可燃气体、液化烃和可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物。
7.2.4 可燃气体、液化烃和可燃液体的采样管道不应引入化验室。
7.2.5 氧气管道与可燃介质管道共架平行布置敷设时，净距不应小于 500mm，交叉布置时，净距不应小于 250mm。
7.2.6 液化烃及操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备至泵的入口管道应在设备的根部设置切断阀，当设备容积超过 40m3 时且与其泵的间距小于 15m 时，该切断阀应为带手动功能的遥控阀，遥控阀就地操作按钮距泵的间距不应小于 15m。
7.2.7 公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体管道或设备连接时应符合下列规定：
1 连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；
2 间歇使用的公用工程管道应设止回阀和切断阀或设两道切断阀，并在两切断阀间设检查阀；
3 仅在设备停用时使用的公用工程管道应设盲板或断开。
7.2.8 当可燃液体容器内可能存在空气时，其入口管应从容器下部接入；若必须从上部接入，宜延伸至距容器底 200mm 处。
7.2.9 液化烃、液氯、液氨管道不得采用软管连接，可燃液体管道不得采用非金属管道连接。
7.2.10 输送可燃气体、液化烃和可燃液体的管道在进、出界区时，应在围墙内设置紧急切断阀。紧急切断阀应具有自动和手动切断功能。
7.3 含可燃液体的生产污水管道
7.3.1 含可燃液体的污水及被严重污染的雨水应排入生产污水管道，但下列介质不得直接排入生产污水管道：
1 可燃气体的凝结液；
2 与排水点管道中的污水混合后温度高于 40℃的水；
3 混合后发生化学反应能引起火灾或爆炸的污水。
7.3.2 生产污水排放应采用暗管或覆土厚度不小于200 mm的暗沟。设施内部若必须采用明沟排放时，应分段设置，每段长度不宜超过30m，相邻两段之间的距离不宜小于 2 m。
7.3.3 生产污水管道的下列部位应设水封，水封高度不得小于 250mm：
1 装置内的塔、加热炉、泵、冷换设备等区域围堰的排水出口；
2 工艺装置、罐组或其他设施及建筑物、构筑物、管沟等的排水出口；
3 重力流循环回水管道在工艺装置总出口处应设水封；
4 当建筑物用防火墙分隔成多个防火分区时，每个防火分区的生产污水管道应有独立的排出口并设水封；
5 罐组内的生产污水管道应有独立的排出口，且应在防火堤外设置水封；
7.3.4 隔油池的保护高度不应小于 400mm，水封井水封高度不得小于 250mm。隔油池的隔板、隔油池和水封井的盖板应采用难燃或不燃材料，盖板与盖座应密封，且盖板不得有孔洞。
7.3.5 甲、乙类生产污水管道的（支）总管的最高处检查井宜设置排气管。排气管的设置应符合下列规定：
1 管径不宜小于 100mm；
2 排气管的出口应高出地面 2.5m 以上，并应高出距排气管 3m 范围内的操作平台 2.5m 以上；
3 距明火地点、散发火花地点 15m 半径范围内不应设置排气管。
7.3.6 含可燃液体的埋地生产污水干管不应纵向敷设于车行道下和工艺管廊下。含可燃液体的埋地生产污水管道附属检查井、水封井均不应设在车行道下，并应适当远离产生明火的场地。
7.4 厂际管道敷设
厂际管道敷设应按《石油化工企业设计防火标准》GB 50160 厂际管道敷设有关规定执行。
条文说明：
7.1 管线综合
7.1.3 易发生泄漏的管道附件是指金属波纹管或套筒补偿器、法兰和螺纹连接等。
7.1.5 本条是将静电接地的范围做了原则性的规定。对于在有爆炸、火灾危险的场所，可能产生的静电危害已越来越多地受到人们的重视。而在非爆炸、火灾危险场所，由于设备、管道、电子仪器等的静电会导致妨碍生产和造成静电电击等，也应进行静电接地。可参照《石油化工静电接地设计规范》SH/T 3097执行。
7.1.6 管道埋地敷设由于不易观察，很容易受到不同形式的损害，如机械损害、腐蚀损害、人为破坏等。毒性为极度、高度危害的介质管道埋地敷设，如果发生泄漏，就会对土壤及地下水产生严重影响；氢气的爆炸浓度范围非常宽，与空气混合物的爆炸范围为4%～74.2%,远远高于天然气的爆炸浓度范围（5%～15%），且点火能量非常低，仅0.019mJ，在微小的静电火花下就可着火。氢气的密度低，仅为空气的1/14，氢气管道输送压力较高，一旦泄漏，可迅速大面积向空中扩散，瞬间与空气形成爆炸混合物，很容易因受热、遇明火及摩擦产生静电而着火或爆炸，对地面的人员或设施造成较大危害。
7.2 工艺及公用物料管道
7.2.2 根据安全需要，除工艺管道在装置边界处应设隔断阀和8字盲板外，公用工程管道也应在装置边界处设置隔断阀。
7.2.4 化验室内有非防爆电气设备，还有电烘箱、电炉等明火设备，所以不应将可燃气体、液化烃和可燃液体的取样管引入化验室内，以防因泄漏而发生火灾事故。
7.2.6 本条规定是为了当与储罐直接相连的下游设备发生火灾时能及时切断物料，控制事故范围。
7.2.7 止回阀是重要的安全设施，但只能防止大量气体、液体倒流，不能阻止小流量泄漏。本条是使用经验的综合。
公用工程管道在工艺装置中经常与可燃气体、液化烃、可燃液体的设备和管道连接。当公用工程管道压力因故降低时，大量可燃液体可能倒流入公用工程管道内，容易引发事故。防止的方法有以下三种：
1 连续使用时，应在公用工程管道上设置止回阀，并在根部设切断阀，两阀次序不得颠倒，否则一旦止回阀损坏时无法更换或检修；
2 间歇使用时，一般在公用工程管道上设止回阀和一道切断阀或设两道切断阀，并在两道切断阀中间设常开的检查阀；
3 为减少对公用工程系统的污染，对供冲洗、吹扫、催化剂再生和焦化等仅在设备停工时使用的蒸汽、空气、水、惰性气体等公用工程管道有安全断开的措施。
7.2.8 从容器上部向下喷射输入容器时，液体可能形成很高的静电压，据某劳动保护研究所测定，汽油和航空煤油喷射输入形成的静电压高达数千伏，甚至在万伏以上，很危险。若必须从上部接入，应将入口
管延伸至距容器底200 mm处。
7.2.9 液化烃、液氯、液氨等一旦泄漏，危害性较大，软管连接易发生泄漏，因此规定上述介质的管道不得采用软管连接。非金属软管在火灾事故时易受高温影响而断裂，因此规定输送可燃液体的管道不得
采用非金属软管连接，如确有需要可采用金属软管连接。
7.2.10 设置紧急切断阀便于事故状态下的快速切断，防止事故扩大，便于事故处理。规定紧急切断阀具有手动功能，是为了实现自动功能失效时仍可手动将阀门切断的需要。
7.3 含可燃液体的生产污水管道
7.3.1 从防止环境污染的角度考虑，对排放含有可燃液体的雨水比防火的要求严格得多，故本条只对被严重污染的雨水做了规定。严重污染的雨水指装置内的塔、泵、冷换设备围堰内及可燃液体装卸栈台区等的初期雨水。
7.3.3 本条对生产污水管道设置水封作出规定；生产污水管道事故各厂都曾发生过，有的沿下水道蔓延几百米，多个井盖崩起，且难于扑救，所以对设置水封要求较严；过去对不太重要的地方如管沟或一般建筑物等往往忽视，由于下水道出口不设水封曾发生过几起事故。有多个化工厂发生过由于厕所的排水排至生产污水管道，在出口处未设置水封，可燃气体自外部下水道串入厕所内，遇有人吸烟而引起火灾、爆炸。
8厂房及仓库建筑耐火
8 厂房及仓库建筑防火
8.1 厂房、仓库的耐火等级
8.1.1 各类厂房、仓库的耐火等级按照《建筑设计防火规范》GB 50016 确定。
8.1.2 不同耐火等级的厂房、仓库的相应建筑构件的燃烧性能和耐火极限，均不应低于《建筑设计防火规范》GB 50016 表 3.2.1 规定。
当厂房、仓库内结构设有柱间支撑、屋面及楼面梁间水平支撑构件时，柱间支撑的燃烧性能和耐火极限不应低于表中“柱”的燃烧性能和耐火极限规定，屋面及楼面梁间水平支撑不应低于表中“梁”的燃烧性能和耐火极限规定。
8.1.3 高层厂房和甲、乙类厂房以及生产或使用丙类可燃液体的厂房的耐火等级不应低于二级。
8.1.4 甲类仓库、多层乙类仓库和储存可燃液体的多层丙类仓库，其耐火等级不应低于二级。
8.1.5 当建筑中的非承重外墙、房间隔墙和屋面板采用金属夹芯板材时，其芯材应为不燃烧材料，且各构件耐火极限须达到《建筑设计防火规范》GB 50016 表 3.2.1 相应的耐火极限要求。
8.1.6 建筑内有可燃液体设备的楼层，该防火分区的楼板须采用钢筋混凝土楼板或复合楼板，其耐火极限不应低于 1.50h，并应采取防止可燃液体流淌的措施。
8.1.7 设备构架的承重结构构件应采用不燃烧体。可燃液体、可燃气体及助燃气体球罐从地面到支腿与球体交叉处以下 0.2m 采用钢结构支腿时应覆盖耐火保护层，其耐火极限不应低于 2.00h。
8.1.8 在生产厂房中，下列支承设备的钢结构应采取防火保护措施：
1 爆炸危险区范围内支承设备的钢构架（钢支架）、钢裙座；
2 支承单个容积等于或大于 5m3，甲类物质设备及闪点小于或等于 45℃乙类物质设备的钢构架（钢支架）、钢裙座；
3 支承操作温度等于或大于自燃点且单个容积等于或大于 5m3的闪点在 45℃～60℃之间的乙类可燃液体设备及丙类可燃液体设备的钢构架（钢支架）、钢裙座。
当上述钢结构设置在厂房的梁、楼板上时，其耐火极限不应低于所在厂房梁的耐火极限；当上述钢结构独立设置在地面上时，其耐火极限不应低于所在厂房柱的耐火极限。
8.1.9 预制钢筋混凝土构件的节点外露部位，应采取防火保护措施，且节点的耐火极限不应低于相应构件的耐火极限。
8.1.10 厂房、仓库的钢结构防火设计、防火保护措施应符合现行国家标准《建筑钢结构防火技术规范》GB 51249 及《钢结构防火涂料》GB 14907 的有关规定。
8.2 厂房、仓库的层数、面积和平面布置
8.2.1 甲、乙类生产厂房、仓库均不得设置在地下或半地下。
8.2.2 各类厂房、仓库的层数、每个防火分区的最大允许建筑面积以及防火分区面积计算标准等均应按照《建筑设计防火规范》GB 50016 第 3 章第 3.3 节的相关规定执行。
8.2.3 甲类厂房内不同防火分区之间必须采用耐火等级≥4.00h 的防火墙进行分隔。
8.2.4 生产中散发可燃气体、可燃蒸气的厂房，当生产要求及气候条件允许时，宜采用敞开或半敞开式厂房。半敞开式厂房的敞开面宜朝向全年最大频率风向的迎风面，并组织良好的自然通风。自然通风不能满足相应要求的部位，应采用机械通风。
8.2.5 厂房内局部设置的镂空操作平台、检修平台，当使用人数少于 10 人时，平台面积可不计入所在防火分区的建筑面积；疏散楼梯间面积可不计入所在防火分区建筑面积。
8.2.6 仓库内的防火分区之间必须采用防火墙分隔，甲、乙、丙类仓库内防火分区之间的防火墙耐火极限应≥4.00h，甲、乙类仓库防火分区的防火墙上不应开设门、窗、洞口。
8.2.7 厂区内涉及桶装石油储藏的库房应符合现行国家标准《石油库设计规范》GB 50074 的相关规定。
8.2.8 员工宿舍严禁设置在厂房、仓库内，也不得贴邻厂房、仓库。
8.2.9 办公室、休息室等不应设置在甲、乙类厂房内，确需贴邻本厂房时，其耐火等级不应低于二级，并应采用耐火极限不低于 3.00h 的防爆墙与厂房分隔，且应设置独立的安全出口。办公室、休息室设置在丙类厂房内时，应采用耐火极限不低于 2.50h 的防火隔墙和 1.00h 的楼板与其他部位分隔，并应至少设置 1 个独立的安全出口。如隔墙上需开设相互连通的门时，应采用乙级防火门。
8.2.10 办公室、休息室等严禁设置在甲、乙类仓库内，也不应贴邻。
办公室、休息室设置在丙、丁类仓库内时，应采用耐火极限不低于2.50h 的防火隔墙和 1.00h 的楼板与其他部位分隔，并应设置独立的安全出口。隔墙上需开设相互连通的门时，应采用乙级防火门。
8.2.11 厂房内设置中间仓库时，应符合下列规定：
1 甲、乙类中间仓库应靠外墙布置，其储量不宜超过 1 昼夜的需要量；
2 厂房的生产车间和中间仓库的耐火极限应一致，并按照要求较高者确定；
3 甲、乙、丙类中间仓库应采用耐火极限≥4.00h 的防火墙和耐火极限不低于 1.50h 的不燃性楼板与其他部位分隔；
4 丁、戊类仓库应采用耐火极限不低于 2.00h 的防火隔墙和 1.00h的楼板与其他部位分隔；
5 仓库的耐火等级和面积应符合《建筑设计防火规范》GB 50016的第 3.3.2 条和第 3.3.3 条的规定。
8.2.12 厂房内的丙类液体中间储罐应设置在单独房间内，其容量不应大于 5m3。该房间应采用耐火极限不低于 3.00h 的防火隔墙和 1.50h 的楼板与其他部位分隔，房间门应采用甲级防火门。
8.2.13 厂房、仓库建筑内的（1）甲、乙类生产部位；（2）使用丙类液体的部位；（3）有明火和高温的部位；（4）甲、乙、丙类厂房（仓库）内布置有不同火灾危险性类别的房间，均应采用耐火极限不低于 2.00h 的防火隔墙与其他部位分隔，墙上的的门、窗应采用乙级防火门、窗。当因工艺等要求，确有困难时，可采用防火卷帘，但须符合《建筑设计防火规范》GB 50016 中 6.5.3 条关于防火卷帘的相关规定。
8.2.14 变、配电站不应设置在甲、乙类厂房内或贴邻，且不应设置在爆炸性气体、粉尘坏境的危险区域内。供甲、乙类厂房专用的 10kV 及以下的变、配电站，当采用无门、窗、洞口的防火墙分隔时，可一面贴邻，并应符合现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058 等标准的规定。乙类厂房的配电站确需在防火墙上开窗时，应采用不可开启的固定甲级防火窗。
8.3 厂房、仓库的防爆
8.3.1 有爆炸危险的甲、乙类厂房宜独立设置，并宜采用敞开或半敞开式。其承重结构宜采用钢筋混凝土或钢框架、排架结构。
8.3.2 有爆炸危险的厂房或厂房内有爆炸危险的部位应设置泄压设施。
8.3.3 泄压设施宜釆用轻质屋面板、轻质墙体和易于泄压的门、窗等，应采用安全玻璃等在爆炸时不产生尖锐碎片的材料。作为泄压设施的轻质屋面板和墙体的质量不宜大于 60kg/m2。屋顶上的泄压设施应采取防冰雪积聚措施。泄压设施的设置应避开人员密集场所和主要交通道路，并宜靠近有爆炸危险的部位。
8.3.4 厂房的泄压面积应按照《建筑设计防火规范》GB 50016 规定进行计算。
8.3.5 散发较空气轻的可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房，宜采用轻质屋面板作为泄压面积。顶棚应尽量平整、无死角，厂房上部空间应通风良好。
8.3.6 散发较空气重的可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房和有粉尘、纤维爆炸危险的乙类厂房，应符合下列规定：
1 应采用不发火花的地面。当采用绝缘材料作整体面层时，应设防静电措施；
2 散发可燃粉尘、纤维的厂房，其内表面应平整、光滑，并易于清扫；
3 厂房内不宜设置地沟、地坑、排水明沟，当因生产工艺要求确需设置时，应采用不发火花的材料制作，并采取防止可燃气体、可燃蒸气和粉尘、纤维等积聚的有效措施；其盖板应采用不发火花的盖板；
排水明沟的深度不应大于 0.4m。相邻防火分区、相邻厂房之间的地沟不应连通，当须相连时，应在地沟内设防火分隔设施。
8.3.7 有爆炸危险的甲、乙类使用、生产部位，宜布置在单层厂房靠外墙的泄压设施或多层厂房顶层靠外墙的泄压设施附近，并应采取有效的通风措施。
有爆炸危险的设备宜避开厂房的梁、柱等主要承重构件布置。当不能避开时，工艺和设备设计应采取防爆、泄压措施，厂房的梁、柱等主要承重构件应采取防止倒塌的加强措施。
8.3.8 有爆炸危险的甲、乙类厂房的总控制室应独立设置。分控制室宜独立设置，当分控制室贴邻厂房设置时，应采用耐火极限不低于 3.00h 的防火隔墙与其他部位分隔。
8.3.9 变配电室、电动机控制中心、化验室、物检室、办公室、休息室等用房不得设置在爆炸性气体环境、爆炸性粉尘环境的危险区域内。
8.3.10 有爆炸危险区域内的楼梯间、室外楼梯或有爆炸危险的区域与相邻区域连通处，应设置门斗等防护措施。门斗的隔墙应为耐火极限不应低于 2.00h 的防火隔墙，门斗内长度、宽度均不得小于疏散通道宽度，设于门斗墙上的门应釆用甲级防火门并应与楼梯间的门错位设置。
8.3.11 使用和生产甲、乙、丙类液体的厂房，其管、沟不应与相邻厂房的管、沟相通，下水道应设置隔油设施。对于水溶性可燃易爆液体，当采用隔油设施不能有效防止其蔓延流散时，应根据其性质采取有效的处理措施。
8.3.12 存在可燃液体的设备和管道系统，应采取能把设备、管道中可燃液体紧急排空的措施。
8.3.13 输送甲类、闪点小于 45℃的乙类可燃液体泵的地面不应设地沟或地坑。
8.3.14 外表面温度大于 100℃的设备和管道，其绝热材料应采用不燃烧材料。
8.3.15 对生产中易产生静电的设备和管道，应采取消除静电的措施。
8.3.16 对存在爆炸性粉尘环境的场所，应采取防止产生粉尘云的措施。对处于爆炸性粉尘环境中的设备外部和他的储存场所，应采取现场清理等控制粉尘层厚度的措施，并应根据粉尘层厚度选定用电设备。
8.3.17 甲、乙、丙类液体仓库应防止液体流散，遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库应防止水浸渍，一般应设置高度≥150mm 的门槛和漫坡。
8.3.18 有粉尘爆炸危险的筒仓，其顶部盖板应设置必要的泄压设施。
8.3.19 存在可燃粉尘的仓库应采用不发火花的楼地面，不宜设置地沟、地坑，当确需设置时，地坑应采用不发火花的材料制作，并应采取防止粉尘进入地沟或在地沟、地坑内积聚的措施。当地沟与相邻厂房或仓库相连时，应在地沟内设防火分隔设施。
8.3.20 有爆炸危险的仓库或仓库内有爆炸危险的部位，宜按本节规定采取防爆措施、设置泄压设施。
8.3.21 存在爆炸性气体环境或爆炸性粉尘环境的厂房、露天装置和仓库，应根据现行国家标准《爆炸性气体环境用电气设备第 14 部分：危险场所分类》GB 3836.14、《可燃性粉尘环境用电气设备第3 部分：存在或可能存在可燃性粉尘的场所分类》GB 12476.3 等相关标准划分爆炸危险区域。
8.4 厂房、仓库的安全疏散
8.4.1 厂房、仓库的安全出口应分散布置。每个防火分区或一个防火分区的每个楼层，其相邻 2 个安全出口最近边缘之间的水平距离不应小于 5m。
8.4.2 地下或半地下的厂房、仓库，当有多个防火分区相邻布置，并采用防火墙分隔时，每个防火分区可利用防火墙上通向相邻防火分区的甲级防火门作为第二安全出口，但每个防火分区必须至少有1 个直通室外的独立安全出口。
8.4.3 厂房内每个防火分区或一个防火分区内的每个楼层，其安全出口的数量应经计算确定，且不应少于 2 个；当符合下列条件时，可设置 1 个安全出口：
1 每层建筑面积≤100 m2的甲类厂房，且同一时间的作业人数不超过 5 人；
2 每层建筑面积≤150 m2乙类厂房，且同一时间的作业人数不超过 10 人；
3 每层建筑面积≤250 m2丙类厂房，且同一时间的作业人数不超过 20 人；
4 每层建筑面积≤400 m2丁、戊类厂房，且同一时间的作业人数不超过 30 人；
5 每层建筑面积≤50 m2 地下或半地下厂房，且同一时间的作业人数不超过 15 人。
8.4.4 每座仓库的安全出口不应少于 2 个，当一座仓库的占地面积不大于 300m2时，可设置 1 个安全出口。仓库内每个防火分区通向疏散走道、楼梯或室外的出口不宜少于 2 个，当防火分区的建筑面积不大于 100m2时，可设置 1 个出口。仓库设有多个防火分区时，多个防火分区可以通过疏散走道通至安全出口，但疏散走道两侧应采用耐火极限≥2h 的隔墙。防火分区通向疏散走道或楼梯的门应为乙级防火门。
8.4.5 地下或半地下仓库的安全出口不应少于 2 个；当建筑面积不大于 100m2时，可设置 1 个安全出口。
8.4.6 厂房内任一点至最近安全出口的直线距离不应大于《建筑设计防火规范》GB 50016 表 3.7.4 的规定。除甲、乙类厂房以及人员密集型厂房外，当厂房内设有自动喷水灭火系统时，厂房内任一点到最近的安全出口的距离可以增加 25%。
8.4.7 厂房内疏散楼梯最小净宽度不宜小于 1.10m，疏散走道的最小净宽度不宜小于 1.40m，疏散门的最小净宽度不宜小 0.90m，首层疏散外门的最小净宽度不应小于 1.20m。不同层数的厂房疏散楼梯、走道、门的各自总净宽度计算应满足《建筑设计防火规范》 GB 50016 表 3.7.5 的规定。疏散楼梯的总净宽度应分层计算，下层楼梯总净宽度应按该层及以上疏散人数最多一层的疏散人数计算。首层疏散外门的总净宽度应按该层及以上疏散人数最多一层的疏散人数计算。
8.4.8 高层厂房和甲、乙、丙类多层厂房的疏散楼梯应采用封闭楼梯间或室外楼梯。建筑高度大于 32m 且任一层人数超过 10 人的厂房，应采用防烟楼梯间或室外楼梯。
8.4.9 室外楼梯（含室外金属梯）可作为仓库的疏散楼梯；高层仓库的室内疏散楼梯应采用封闭楼梯间。
8.4.10 当采用室外楼梯作为厂房、仓库的疏散梯时，该室外楼梯须满足《建筑设计防火规范》GB 50016 关于室外疏散梯的相关规定。
8.4.11 其它特殊类型仓库的安全疏散除满足以上条文外，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016 执行。
8.5 厂房、仓库的安全救援
8.5.1 厂房、仓库的外墙应在每层的适当位置设置可供消防救援人员进入的窗口。救援窗口间距不宜大于 20m，且每个防火分区不应少于 2 个，救援窗口应直通建筑内的走道或公共区域，并与室外的消防车道或登高操作场地相对应。当厂房有不靠外墙的防火分区时，该防火分区至少设置两个通向（设有救援窗口的）相邻防火分区的走道或连通口，且走道或连通口不得设置防火卷帘。
消防救援窗口的净高度和净宽度均不应小于 1.0m，下沿距室内地面不宜大于 1.2m，玻璃应易于破碎，并应设置可在室外易于识别的明显标志。
8.5.2 建筑高度超过 32 米的高层厂房（仓库）及埋深大于 10m 且总建筑面积大于 3000m2的地下或半地下的厂房（仓库）应按照《建筑设计防火规范》GB 50016 的相关规定设置消防电梯。消防电梯的布置及具体要求均应满足《建筑设计防火规范》GB 50016 第 7章节的相关规定。
8.6 厂房、仓库的建筑构造
8.6.1 防火墙
8.6.1.1 厂房、仓库的防火墙应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016 执行。
8.6.1.2 甲、乙类厂房和甲、乙、丙类仓库内的防火墙耐火极限应≥4.00h。
8.6.1.3 敞开式厂房、半敞开式或封闭式厂房的敞开部分设置防火墙时，防火墙应凸出厂房外侧柱的外表面 1m，或在防火墙两侧设置总宽度不小于 4m、耐火极限不低于 2.00h 的不燃烧体外墙。
8.6.1.4 可燃气体和甲、乙、丙类液体的管道严禁穿过防火墙。
8.6.2 防爆墙
8.6.2.1 防爆墙应设置在需要防护爆炸的非爆炸区域的一侧，其耐火极限不应低于 3.00h。
8.6.2.2 防爆墙应与地面、楼（屋）面及其他墙体一起，将存在爆炸危险的工艺装置与非爆炸区域完全隔开。
8.6.2.3 防爆墙应为自承重墙，其下部应直接设置在基础上或钢筋混凝土梁上。周边应与钢筋混凝土梁、柱进行连接。
8.6.2.4 防爆墙的设计可只进行承载能力极限状态计算。设计荷载应采用等效静荷载，或根据爆炸力计算出的等效静荷载。
8.6.2.5 防爆墙可采用钢筋轻骨料混凝土墙，轻骨料混凝土强度等级不应低于 LC15。钢筋轻骨料混凝土墙的墙厚不应小于 150mm，配筋应按结构计算确定，应采用双层配筋方式，并应符合现行标准《轻骨料混凝土结构技术规程》JGJ 12 的构造要求。
8.6.3 防火分隔
8.6.3.1 防火隔墙应从楼地面基层隔断至梁、楼板或屋面板的底面基层。
8.6.3.2 厂房、仓库的建筑外墙上、下层开口之间应设置高度不小于1.2m 的实体墙或挑出宽度不小于 .0m、长度不小于开口宽度的防火挑檐；当室内设置自动喷水灭火系统时，上、下层开口之间的实体墙高度不应小于 0.8m。实体墙、防火挑檐和隔板的耐火极限和燃烧性能，均不应低于相应耐火等级建筑外墙的要求。
8.6.3.3 如厂房、仓库采用建筑幕墙形式时，建筑幕墙应在每层楼板外沿处采取符合上述第 8.6.3.2 条规定的防火措施，幕墙与每层楼板、隔墙处的缝隙应釆用防火封堵材料封堵。
8.6.3.4 附设在厂房内的消防控制室、灭火设备室、消防水泵房和通风空气调节机房、变配电室等，应采用耐火极限不低于 2.00h 的防火隔墙和 1.50h 的楼板与其他部位分隔。设置在丁、戊类厂房（不涉及危化品的）普通车间的通风机房，可采用耐火极限不低于 1.00h 的防火隔墙和 0.50h 的楼板与其他部位分隔。
通风、空气调节机房和变配电室开向建筑内的门应采用甲级防火门，消防控制室和其他设备房开向建筑内的门应采用乙级防火门。
8.6.3.5 厂房中的低温环境生产场所（含冷库等）采用泡沫塑料等可燃材料作墙体内的绝热层时，宜采用不燃绝热材料在每层楼板处做水平防火分隔。防火分隔部位的耐火极限不应低于楼板的耐火极限。当采用泡沫塑料作内绝热层时，绝热层的燃烧性能不应低于 B1 级，且绝热层的表面应采用不燃材料做保护层。
当这些场所与加工车间贴邻建造时，应采用防火墙分隔。如防火隔墙上确需开设相互连通的开口时，应采取防火隔间等措施进行分隔。防火隔间面积应≥6m2，其墙体耐火极限应≥2.00h，两侧的门应为甲级防火门。当制冷的氨压缩机房与加工车间贴邻时，应采用不开门窗洞口的防火墙分隔。
8.6.4 连通天桥、栈桥
8.6.4.1 天桥、跨越房屋的栈桥以及供输送可燃材料、可燃气体和甲、乙、丙类液体的栈桥，均应釆用不燃材料。
8.6.4.2 输送有火灾、爆炸危险物质的栈桥不应兼作疏散通道。
8.6.4.3 封闭天桥、栈桥与建筑物连接处的门洞以及敷设甲、乙、丙类液体管道的封闭管沟（廊）均宜采取防止火灾蔓延的措施。
8.6.4.4 当厂区内的多幢建筑物采用天桥、连廊相连接时，应釆取防止火灾在建筑间蔓延的措施。当仅用作通行（无其它功能）的敞开式天桥、连廊釆用不燃材料，且建筑通向天桥、连廊的出口符合安全出口的要求时，该出口可作为安全出口。
8.6.5 厂房、仓库的疏散楼梯间、疏散楼梯须按照《建筑设计防火规范》GB 50016 的第 6 章中 6.4 的相关规定执行。
当厂房、仓库采用室外金属梯作为疏散梯时，该楼梯除执行室外疏散梯的规定外，还应符合下列规定：
1 室外金属疏散梯的梯段、平台均应采用不燃烧材料制作，设在安全出口处的平台，耐火极限不应低于 1.00h；设在两楼层之间平台（不设通往平台的门）、梯段的耐火极限不应低于 0.25h。
2 露天装置中仅用于巡间检查的钢操作台及钢梯，其耐火极限不应低于 0.25h。钢梯宽度不宜小于 0.9m，倾斜角度不宜大于 60°。
8.6.6 厂房、仓库的疏散门
8.6.6.1 疏散走道上不得设置防火卷帘及其他影响疏散的门扇，在防火分区处设置的防火门应采用常开式甲级防火门，在火灾时能自动关闭。
8.6.6.2 厂房、仓库的疏散门一般均应采用向疏散方向开启的平开门，不应釆用推拉门、卷帘门、吊门、转门和折叠门。除甲、乙类生产车间外，当人数不超过 60 人且每樘门的平均疏散人数不超过 30 人的房间，其疏散门的开启方向可不限。
8.6.6.3 开向疏散楼梯或疏散楼梯间的门，当其完全开启时，不应减少楼梯平台的有效宽度；
8.6.6.4 如厂房中平时必须设置需要控制人员随意出入的疏散门时，应保证在火灾时不需要使用钥匙等任何工具即能从内部易于打开，并应在显著位置设置具有使用提示的标示，并确保火灾时清晰可见。
8.6.7 厂房、仓库的其他构造，包括竖井、屋顶、建筑缝隙、门窗、防火卷帘等均应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016执行。
8.7 厂房、仓库的装饰、装修
8.7.1 厂房、仓库的外墙装饰材料燃烧性能不得低于 B1 级；高层厂房、甲、乙、丙（1）类厂房、仓库的外墙装饰材料燃烧性能不得低于 A 级。
8.7.2 建筑户外装饰电致发光广告牌不应直接设置在有可燃、难燃材料的墙体上，也不应设置于有立体绿化的墙面上。
8.7.3 建筑物的立体绿化、户外广告牌以及室内、外任何装饰均不应遮挡建筑的外窗，不应影响建筑的疏散走道、安全出口宽度，也不应对外部灭火救援行动造成任何影响。
8.7.4 建筑物的任何装饰、装修不得擅自改动防火分区、防烟分区；不得擅自拆除、遮挡消防设施、防火卷帘、疏散指示标志等；也不得减少通风窗、井的有效面积及净尺寸。
8.7.5 甲、乙、丙（1）类厂房、仓库以及厂房中的甲、乙、丙（1）类生产部位和有明火或高温的部位均不应设置户外立体绿化。
8.7.6 建筑内部装修应妥善处理装修效果和使用安全的矛盾，积极采用不燃性材料和难燃性材料，避免采用燃烧时产生大量浓烟或有毒气体的材料，做到安全适用，技术先进，经济合理。
8.7.7 建筑内部消火栓箱门不应被装饰物或设备遮掩，消火栓箱门四周的装修材料颜色应与消火栓箱门的颜色有明显区别，可在消火栓箱门表面设置发光标志。
8.7.8 疏散走道、安全出口的顶棚、墙面不应采用有镜面反光效果的材料，避免影响人员疏散。
8.7.9 厂房、仓库的各部位装饰、装修材料的燃烧性能等级不应低于《建筑内部装修设计防火规范》GB 50222 第 6 章的相关规定。
8.7.10 厂房、仓库的装饰、装修除执行上述规定外，特殊部位尚应满足以下规定：
1 疏散楼梯间和前室、防爆门斗、防火隔间、地下建筑的疏散走道、安全出口的门厅，其顶棚、墙面和地面均应采用 A 级装修材料；地上建筑的疏散走道和安全出口门厅，其顶棚应采用 A 级装修材料，其他部位应采用不低于 B1 级的装修材料。
2 建筑物内设有上下层连通的大厅、走廊、开敞楼梯、自动扶梯等时，其连通部位的顶棚、墙面应采用 A 级装修材料，其他部位应采用不低于 B1 级的装修材料。
3 无窗房间、以及经常使用明火器具的试验室等用房，其内部装修材料的燃烧性能等级除已规定为 A 级外，均应在《建筑内部装修设计防火规范》GB 50222 表 6.0.1、表 6.0.5 规定的基础上提高一级。
4 消防水泵房、机械加压送风排烟机房、固定灭火系统钢瓶间、配电室、变压器室、发电机房、储油间、通风、空调机房等，其内部均应采用 A 级装修材料。
5 消防控制室等重要房间，其顶棚和墙面应采用 A 级装修材料，地面及其他装修应采用不低于 B1 级的装修材料。
条文说明：
8.1 厂房、仓库的耐火等级
8.1.2 考虑到厂房、仓库有时采用此类结构形式，故增补该条款。
8.1.5 目前此类工厂、仓库较多，因此本规范对此作特别强调。
8.2 厂房、仓库的层数、面积和平面布置
8.2.8 很多企业存在办公等功能用房和厂房、仓库合建现象，为确保火灾时，避免人员伤亡，为此作特别强调，包括8.2.9及8.2.10条。
8.4 厂房、仓库的安全疏散
8.4.1 在火灾发生时，往往由于安全疏散设置、管理不到位，造成人员伤亡，本规范编制中对安全疏散进行特别强调。
8.4.6 本条文中的“人员密集型厂房”指：同一生产车间或同一防火分区中，同一时间中生产人数超过200人；或者同一时间的生产人数超过30人且人均建筑面积小于20平方米。
8.6 厂房、仓库的建筑构造
8.6.3.4 设置于丁、戊类厂房内涉及危险化学品的车间通风机房仍需执行高标准。
9消防设施
9 消防设施
9.1 一般规定
9.1.1 涉危险化学品企业消防给水系统及灭火设施等的设计应根据企业的建筑类型、生产（储存）类别和火灾危险性等综合因素确定。
9.1.2 涉危险化学品的企业，当占地面积小于等于 100hm2时，灭火用水量应按同一时间内一处火灾考虑，并按需水量最大的一座建筑物（或堆场、储罐、装置）计算灭火用水量。当装置或设备占地超过 10000m2时，应加强消防设施的设置。
9.2 企业消防站
9.2.1 涉危险化学品企业应建立微型消防站，并应配备相应的消防器材和专（兼）职人员。
9.3 消防给水
9.3.1 消防水源水质应满足水灭火设施的功能要求，市政给水、消防水池、天然水源等可作为消防水源；雨水清水池、中水清水池、水景和游泳池等可作为备用消防水源；水质不达标的回用水等水源只能在火灾应急时作为补充水源。
9.3.2 涉危险化学品企业的甲、乙、丙类厂房（生产设施）、罐区、库房，宜根据企业规模、火灾危险性等设置独立的消防给水系统。
9.3.3 当市政管网、工业园区供水消防管网及水源、拟依托消防泵站均不能满足涉危险化学品企业消防用水量、水压和火灾延续时间内消防总用水量要求时，企业应自建消防泵站。
9.3.4 当依托市政（工业园区）消防泵站时，消防泵站位置与涉危险化学品企业最远点保护半径不应超过 1200m，同时需设联动机制。
9.3.5 企业自建消防泵站，包括消防水池（罐）、消防水泵房、消防水泵的设置应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974 的规定，且消防水池（罐）的补水时间不宜超过 48h。
9.3.6 当企业无依托消防管网或消防泵站，消防给水系统采用临时高压给水系统时，应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974 外，还应符合下列规定：
1 消防水泵、泡沫供水泵驱动器宜采用电动机或柴油机直接传动，水泵不应采用双电动机或基于柴油机等组成的双动力驱动水泵。
消防泵必须设置备用泵，其中大中型企业备用泵应采用柴油机泵，且应按 100%备用能力设置。当主泵采用电泵，备用泵采用柴油机泵时，柴油机的油料储备量应能满足机组连续运转不小于 6h的要求。柴油机
的安装、布置、通风、散热及阻火等条件应满足柴油机组的要求。
2 系统应设稳压泵（变频或气压水罐）和高位消防水箱，并应符合下列规定：
1）稳压泵应设置备用泵。稳压泵设计流量不应小于消防给水系统管网的正常泄漏量和系统自动启动流量，当没有管网泄漏量数据时，稳压泵的设计流量宜按消防给水设计流量的 1%~3%计，且不宜小于 1L/s。
2）当设置高位水箱确有困难，应提交相关消防主管部门组织专题研究、论证。
3 当系统设气压水罐时，气压水罐的有效储水容积不应小于150L；
4 系统管网的最高处应设自动排气阀；
5 临时高压消防给水系统的消防水泵应能依靠同时设置的管网压力开关或高位消防水箱出口流量开关自动启动。
9.3.7 消防水泵的控制和操作应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974 的规定。
9.3.8 厂房、仓库、辅助用房及独立设置的办公楼、浴室、餐厅等配套用房的室外消火栓、室内消火栓设计流量应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974 的规定。
9.3.9 以露天布置为主的甲、乙、丙类工艺生产设施，其消防设计流量应按同时开启的各个消防给水系统用水量之和计算，且不宜小于 90L/s，火灾延续时间应按 3h 计。
9.3.10 甲、乙、丙类液体储罐（区）消防用水量应按储罐固定（或移动）冷却水量、配置泡沫供水量和罐区室外消火栓设计流量之和确定，并应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016 和《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974 的要求。
9.3.11 甲、乙、丙类液体储罐（区）采用低倍数泡沫灭火系统应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016、《泡沫灭火系统设计规范》GB 50151 的规定。储存可燃液体的仓库及可燃液体汽车装卸站台宜设置移动式泡沫灭火装置，泡沫混合液总流量不小于 8L/s，连续供给时间不小于 30min。
9.3.12 全压力式和半冷冻式液氨储罐消防用水量应按固定冷却水系统设计流量及罐区室外消火栓设计流量之和确定，并应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974 和《水喷雾灭火系统技术规范》GB 50219 的规定。
9.3.13 液化烃罐区消防用水量应按固定式冷却水系统和移动式消防冷却系统设计流量之和或固定式水炮和移动式消防冷却系统设计流量之和确定，并应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974 的规定。
9.3.14 设置水喷雾灭火系统保护的室外油浸变压器，其消防用水量应按现行国家标准《水喷雾灭火系统设计规范》GB 50219 的规定。
9.3.15 其它场所的火灾延续时间，应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974 的规定。
9.3.16 防雷及静电接地要求，应符合现行国家标准消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974 的规定。
9.4 消火栓系统
9.4.1 全厂消防给水管道宜环状布置，室内、室外消火栓设置及管网的布置均应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974 的有关规定。
9.4.2 厂房、仓库内存有与水接触能引起燃烧爆炸的物品的部位，不设置室内消火栓，但宜配置相应的灭火设施和采取相应的防火保护措施。
9.4.4 消防给水管道的设计流速不宜大于 2.5m/s。
9.4.5 室外消火栓应布置在消防车易于接近的人行道和绿地等地点，且不应妨碍交通，并应符合下列规定。
1 宜选用地上式消火栓。
2 地上式消火栓距城市型道路路边不宜小于 1m，不应大于 2m；
距公路型双车道路肩边不宜小于 1m，不应大于 2m，当路边设有系统雨水沟时，安装有消火栓位置的雨水沟需设带漏空盖板。
3 消火栓的保护半径不应超过 120m；罐区及工艺装置区的消火栓应在其四周道路边设置，消火栓间距不超过 60m ，距被保护对象15m以内的消火栓不应计算在该保护对象可使用数量之内。
9.5 自动灭火系统
9.5.1 除不宜用水保护的场所、不燃物品外，其它场所应按《建筑设计防火规范》GB50016 要求设置自动喷水灭火系统。
9.5.2 自动喷水灭火系统和水喷雾灭火系统设计应符合现行国家标准《自动喷水灭火系统设计规范》GB 50084 和《水喷雾灭火系统设计规范》GB 50219 的规定。
9.5.3 根据本规范要求难以设置自动喷水灭火系统的厂房、仓库等高大空间场所，应设置其它自动灭火系统，或采用固定电动遥控消防炮灭火。
9.6 灭火器设置
9.6.1 涉危险化学品企业的生产区等场所宜设置干粉型、水基型（水雾）或泡沫型灭火器，控制室、机柜间等宜设置干粉型或气体型灭火器，化验室等宜设置水基型或干粉型灭火器。
9.6.2 生产区内设置的单个灭火器规格宜按表 9.6.2 选用。
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9.6.3 可燃液体地上储罐防火堤内灭火器的配置参照《石油化工企业设计防火标准》GB 50160 的规定。
9.6.4 液化烃储罐区及泵区（组）应配置推车式干粉灭火器等灭火设施。
9.6.5 其它区域的灭火器配置，应符合现行国家标准《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140 的有关规定。
9.7 事故水防控、消防排水及雨水监测
9.7.1 可能造成水体污染的消防废水，应设置应急事故水池，事故排水不排入外环境。应急事故水池应符合《化工建设项目环境保护设计规范》GB 50483 和《石油化工环境保护设计规范》SH/T 3024的规定。
9.7.2 消防废水宜利用工厂生产废水或雨水管道系统收集，并应符合下列规定：
1 当利用生产废水管道系统、雨水管道系统收集消防排水时，应按最大消防废水量和雨水量校核排水系统的收集能力；
2 含有可燃液体的消防排水收集管道应在出生产设施、罐区时设置水封。
9.8 火灾报警系统
9.8.1 涉危险化学品企业的火灾报警系统应按国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016 和《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116的有关规定执行。
条文说明：
9 消防设施
9.1 一般规定
9.1.2 当涉危险化学品企业内装置的设备区或建筑物区占地面积在10000m2 以上时，为防止可能发生的火灾造成的大面积重大损失，应加强消防设施的设置，主要措施有：增设消防水炮、高架水炮、水喷雾（水喷淋）系统、加强火灾自动报警和可燃气体探测报警系统，上述设施需根据企业自身特点选用。
9.2 企业消防站
9.2.1 涉危险化学品企业可按定员数量确定微型消防站的器材装置配备标准，其中企业定员数量≥20人的，应按表1配置；企业定员数量＜20人的，应按表2配置。对同时属于消防安全重点单位的涉危险化学品企业，可按相关规定执行，但不应低于本规范要求。
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9.3 消防给水
9.3.4 本次标准从发展和安全可靠性出发，确定了工厂消防供水的最大保护半径不宜超过1200m。
9.3.5 现行《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974 和《石油化工企业设计防火标准》GB 50160对消防水池（罐）补水时间不同，本规范统一补水时间为48h。
9.3.6 涉危险化学品企业设消防泵站时，消防水泵动力的可靠性对全厂消防水系统至关重要，而往往消防供电一级负荷或柴油发电机组难以实现或代价过高，同时直接在消防泵房启动柴油机泵比通过柴油发电机组供电启泵更为便捷、可靠，因此本规范对大中型企业要求采用主泵为电泵，备用泵为柴油机泵的配置要求，小型企业从管理制度、人员配置等角度相比大中型企业更为依赖消防设备的可靠性，同样推荐采用柴油机泵作为备用泵。
9.4 消火栓系统
9.4.4 现行《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974和《石油化工企业设计防火标准》GB 50160对消防给水管道的设计流速规定不同，本规范统一流速为2.5m/s。
9.4.5 现行《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974 和《石油化工企业设计防火标准》GB 50160关于消火栓距道路边的距离要求不同，本规范统一地上式消火栓距城市型道路路边不宜小于1m，不应大
于2m；距公路型双车道路肩边不宜小于1m，不应大于2m。
9.7 事故水防控、消防排水及雨水监测
9.7.1 事故水池计算见《石油化工环境保护设计规范》SH/T 3024-2017的附录B。
10防烟排烟与通风
10 防烟排烟与通风
10.1 防烟排烟设施
10.1.1 厂房或仓库的下列场所或部位应设置排烟设施：
1 人员或可燃物较多的丙类生产场所，丙类厂房内建筑面积大于300m2且经常有人停留或可燃物较多的地上房间；
2 建筑面积大于 5000m2的丁类生产车间；
3 占地面积大于 1000m2的丙类仓库；
4 高度大于 32m的高层厂房（仓库）内长度大于 20m的疏散走道，其他厂房（仓库）内长度大于 40m 的疏散走道。
10.1.2 自然排烟窗（口）
1 对于采用自然排烟方式的丙类、丁类工业建筑，当其建筑空间净高小于或等于 10.7m时，其防烟分区内任一点与最近的自然排烟窗（口）的水平距离不应大于 30m；当其建筑空间净高大于 10.7m时，该水平距离不应大于空间净高的 2.8 倍。
2 对于排烟窗（口）沿建筑物转角相邻两条边布置的厂房、仓库，当采用自然排烟时，其排烟窗（口）应结合防烟分区沿两边外墙均匀布置，且其防烟分区内任一点与最近的自然排烟窗（口）的水平距离不应大于 30m。
对于仅有一面外墙可设置排烟窗（口）的厂房、仓库，当采用自然排烟时，其防烟分区内任一点与最近的自然排烟窗（口）的水平距离不宜大于其建筑空间净高的 2.8 倍，且不应大于 30m。
10.1.3 固定窗的设置和有效面积应符合下列规定：
1 设置在顶层区域的固定窗，其总面积不应小于楼地面面积的2%。
2 设置在靠外墙且不位于顶层区域的固定窗，单个固定窗的面积不应小于 1.0m2，且间距不宜大于 20m，其下沿距室内地面的高度不宜小于层高的 1/2。供消防救援人员进入的窗口面积不计入固定窗面积，但可组合布置。
3 除洁净厂房外，设置机械排烟系统的任一层建筑面积大于2000m2的丙类工业建筑，可采用可熔性采光带（窗）替代固定窗，其面积应符合下列规定：
1）未设置自动喷水灭火系统的或采用钢结构屋顶或预应力钢筋混凝土屋面板的建筑，不应小于楼地面面积的 10%；
2）其他建筑不应小于楼地面面积的 5%；
注：可熔性采光带（窗）的有效面积应按其实际面积计算。
10.1.4 设置在爆炸危险场所的非防爆类型的电控设备，专用建筑（如分析器室）或直接安装在爆炸危险车间内的正压型电气设备应设计正压通风。
10.1.5 在爆炸危险场所使用非防爆型电气设备的建筑，正压通风的正压值应为 30Pa~50Pa。
对于使用正压型电气设备的送风系统送风正压值不低于 50Pa。
对于爆炸危险气体有可能扩散到的非爆炸危险区的建筑物，该建筑物有产生电火花的可能时，应设计维持不低于 10Pa 的正压送风。
10.1.6 要求正压送风的房间，送风量应同时满足以下条件：
1 维持室内正压数值所需风量。
2 保证室内人员每人不小于 30m3/h 所需新风量。
10.1.7 为正压室及正压型电气设备送风的采气口应设在爆炸危险区以外，距防爆区边界至少 1m，且应保证进风清洁。
10.1.8 正压送风系统应设置备用风机，且所有风机应能自动切换，其供电负荷等级应不低于工艺供电负荷等级。
10.1.9 正压室不应设置可开启的外窗以及与室外直接相通的外门，应设计门斗或门廊。内、外门均应为密闭型的，并应保证两道门不同时开启，同时，门斗或门廊内应保持不低于 10Pa 的正压。与爆炸危险装置相临的墙上不应设置可开启窗。室内管线穿孔应密封，管沟应填塞密实。
10.1.10 供隔离爆炸危险区域的门斗、门廊或小室，应设计维持不低于 30Pa 的正压送风。
10.1.11 正压通风系统应与正压室内电气设备联锁。电气设备运行前必须先通风，待室内正压值稳定后方可投入运行。正压通风设备必须待其他电气设备完全关闭后方可关闭。
10.1.12 正压室内应设余压排风口，其安装位置应利于室内空气的置换，且宜面对常年最小频率的风向或采取防倒灌措施。
10.2 通风
10.2.1 甲、乙类厂房内的空气不应循环使用。丙类厂房内含有燃烧或爆炸危险粉尘、纤维的空气，在循环使用前应经净化处理，并应使空气中的含尘浓度低于其爆炸下限的 25%。
10.2.2 为甲、乙类厂房服务的送风设备与排风设备应分别布置在不同通风机房内，且排风设备不应和其他房间的送、排风设备布置在同一通风机房内。
10.2.3 下列情况之一时，应单独设置排风系统：
1 不同的物质混合后能形成毒害更大或腐蚀性的混合物、化合物时；
2 混合后易使蒸汽凝结并聚积粉尘时；
3 散发剧毒物质的房间和设备。
10.2.4 放散极毒物质的生产厂房、仓库严禁采用自然通风。
10.2.5 下列情况之一时，不应采用循环空气：
1 含有难闻气味；
2 空气中含有剧毒物质的场所；
3 除尘系统净化后，排风含尘浓度仍大于或等于工作区容许浓度的 30%时。
10.2.6 对可能突然放散大量有毒气体、有爆炸危险气体或粉尘的场所，应根据工艺设计要求设置事故通风系统。事故通风量宜根据工艺设计条件通过计算确定，且换气次数不应小于 12 次/小时。事故通风的通风机应分别在室内及靠近外门的外墙上设置电气开关。
10.2.7 厂房内有爆炸危险场所的排风管道，严禁穿过防火墙和有爆炸危险的房间隔墙。
10.2.8 甲、乙、丙类厂房内的送、排风管道宜分层设置。
10.2.9 空气中含有易燃、易爆危险物质的房间，其送、排风系统应采用防爆型的通风设备。当送风机布置在单独分隔的通风机房内且送风干管上设置防止回流设施时，可采用普通型的通风设备。
10.2.10 含有燃烧和爆炸危险粉尘的空气，在进入排风机前应采用不产生火花的除尘器进行处理。对于遇水可能形成爆炸的粉尘，严禁采用湿式除尘器。
10.2.11 处理有爆炸危险粉尘的除尘器、排风机的设置应与其他普通型的风机、除尘器分开设置，并宜按单一粉尘分组布置。
10.2.12 净化或输送有爆炸危险粉尘和碎屑的除尘器、过滤器或管道，均应设置泄压装置。
净化有爆炸危险粉尘的干式除尘器和过滤器应布置在系统的负压段上。
10.2.13 排除有燃烧或爆炸危险气体、蒸气和粉尘的排风系统，应符合下列规定：
1 排风系统应设置导除静电的接地装置；
2 排风设备不应布置在地下或半地下建筑（室）内；
3 排风管应采用金属管道，并应直接通向室外安全地点，不应暗设。
10.2.14 排除和输送温度超过 80℃的空气或其他气体以及易燃碎屑的管道，与可燃或难燃物体之间的间隙不应小于 150mm，或采用厚度不小于 50mm 的不燃材料隔热；当管道上下布置时，表面温度较高者应布置在上面。
条文说明：
10.1 防烟排烟设施
10.1.1 事实证明，丙类仓库和丙类厂房的火灾往往会产生大量浓烟，不仅加速了火灾的蔓延，而且增加了灭火救援和人员疏散的难度。在建筑内采取排烟措施，尽快排除火灾过程中产生的烟气和热量，对于提高灭火救援的效果、保证人员疏散安全具有十分重要的作用。
厂房和仓库内的排烟设施可结合自然通风、天然采光等要求设置，并在车间内火灾危险性相对较高部位局部考虑加强排烟措施。
尽管丁类生产车间的火灾危险性较小，但建筑面积较大的车间仍可能存在火灾危险性大的局部区域，如空调生产与组装车间、汽车部件加工和组装车间等，且车间进深大、烟气难以依靠外墙的开口进行排除，因此应考虑设置机械排烟设施或在厂房中间适当部位设置自然排烟口。
有爆炸危险的甲、乙类厂房（仓库），主要考虑加强正常通风和事故通风等预防发生爆炸的技术措施。因此，本规范未明确要求该类建筑设置排烟设施。
10.1.2 排烟口的布置对烟流的控制至关重要。根据烟流扩散特点，排烟口距离如果过远，烟流在防烟分区内迅速沉降，而不能被及时排出，将严重影响人员安全疏散。因此本条规定了排烟口、排烟窗与最远排
烟点的距离。当层高较高且具有对流条件的场所给予适当放宽。
对工业建筑的排烟措施，由于其采用的排烟方式较为简便，更需要均匀布置，根据德国等国家的消防技术要求，结合我国的工程实践，强调了均匀布置的控制指标。在侧墙上设置的，应尽量在建筑的两侧长边的高位对称布置，形成对流。
10.1.3 这几条对固定窗的设置位置、面积指标做了规定。固定窗的设置是为了在可燃物较多、预计火灾功率较大的场所，弥补机械排烟的不足，以保证快速、有效且可持续地排出火场热烟。因此只要有设置条件的外墙或屋顶都宜均匀布置固定窗。在不影响建筑使用功能的前提下，本条对固定窗的面积指标做了相应的要求。
10.1.4 设置在爆炸危险场所的非防爆电控设备、专用建筑（例如在线分析室中的非防爆型仪表间），需维持一定的正压，避免室外易燃易爆气体侵入室内，形成爆炸的可能性，本条规定了设计正压通风的条
件。
10.1.5 据现场实际运行总结，如正压值规定较大，会造成许多不便，而正压值较低，则会形成因操作人员进出开门时，正压值不能保证，不安全，甚至是频繁报警。因此，将正压室的正压规定为 30Pa~50Pa。
《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058 规定，对于正压型电气设备的通风系统正压值不低于 50Pa。
为防止爆炸危险气体扩散到与其毗邻的有产生电气火花可能的非危险区而引发事故，要求非危险区建筑应有 10Pa 以上的正压。
10.1.6 送入正压室的新风量应是保证正压的有效通风量，同时应满足正压室内工作人员对新风的卫生要求。
10.1.7 为保证正压室及通风系统的安全运行，按《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058 的要求，规定采气口应在爆炸危险区以外。
10.1.8 本条规定，是考虑一旦正压室送风机发生故障，备用风机可保证正常运行；同时对正压送风设备电源的可靠性要求不低于其所服务的工艺设备。
10.1.9 为保证正压室的压力，对建筑物内有可能导致压力泄漏的部分如门窗做了限制或规定。经验证明，室内的缝隙管沟，都会导致室内压力下降。故本条要求，正压室不设计可开启的采光窗，要设计有开
关联锁的双层外门。
10.1.10 本条是为保证毗邻爆炸危险区域的非爆炸危险区域的安全，避免爆炸危险区域内的危险气体和粉尘向安全区泄露。
10.1.11 本条规定供电与通风系统的开停车的程序。
10.1.12 正压室内设置余压排风口，能可靠、稳定地控制设计正压值和合理地进行室内气流组织及空气置换。正压控制设备有多种，诸如压差式电动风量控制阀，压差式电动余压阀，机械余压阀。前两种灵
敏度、可靠性好。机械式余压阀结构简单，安装方便，投资较省，但要求较好的保养和维护。正压指示仪表，可随时指出室内的正压值，从而了解正压通风系统的运转情况。
在正压室的失压处理上，本条规定失压 1min 后报警和备用通风机自动投入，主要是考虑开门造成的失压，允许 1min 内恢复，防止报警频繁。条文没有规定自动切断室内电源，这主要考虑到正压室内的电气、仪表设备大多与生产装置直接关连，切断正压室内的电源，将导致生产装置停车。众所周知，化工装置多为连续生产，最忌突然停电、停车，因此，在考虑正压室安全的同时，还要保证生产稳定，非不得已，不采取停电、停车的步骤。如果备用通风机投入后仍继续失压，由现场操作人员根据具体情况紧急处理，直至停电、停车。
10.2 通风
10.2.1 甲、乙类厂房 ，有的存在甲、乙类挥发性可燃蒸气，有的在生产使用过程中会产生可燃气体，在特定条件下易积聚而与空气混合形成具有爆炸危险的混合气体。甲、乙类厂房内的空气如循环使用，尽管可减少一定能耗，但火灾危险性可能持续增大。因此，甲、乙类厂房要具备良好的通风条件，将室内空气及时排出到室外，而不循环使用。同时，需向车间内送入新鲜空气，但排风设备在通风机房内存在泄漏可燃气体的可能，因此应符合本规范第 10.2.2 条的规定。
丙类厂房中有的工段存在可燃纤维（如纺织厂、亚麻厂）和粉尘，易造成火灾的蔓延，除及时清扫外，若要循环使用空气，要在通风机前设滤尘器对空气进行净化后才能循环使用。某些火灾危险性相对较低的场所，正常条件下不具有火灾与爆炸危险，但只要条件适宜仍可能发生火灾。因此，规定空气的含尘浓度要求低于含燃烧或爆炸危险粉尘、纤维的爆炸下限的 25%。此规定参考了国内外有关标准对类似场所的要求。
10.2.2 本条规定主要为防止空气中的可燃气体再被送人甲、乙类厂房内或将可燃气体送到其他生产类别的车间内形成爆炸气氛而导致爆炸事故。 因此，为甲、乙类车间服务的排风设备，不能与送风设备布置在同一通风机房内，也不能与为其他车间服务的送、排风设备布置在同一机房内。
10.2.3 本条规定了排风系统的划分原则。
1 本款规定是为了避免形成毒性更大的混合物或化合物，对人体造成危害或腐蚀设备及管道，如散发氰化物的电镀槽与酸洗槽散发的气体混合时生成氢氰酸，毒害更大。
2 本款规定是为了防止或减缓蒸汽在风管中凝结聚积粉尘，从而增加风管阻力甚至堵塞风管，影响通风系统的正常运行。
3 本款规定是为了避免剧毒物质通过排风管道及风口窜入其他房间，如将放散铅蒸气、汞蒸气、氰化物和砷化氢等剧毒气体的排风与其他房间的排风设为同一系统时，当系统停止运行，剧毒气体可能通过风管窜入其它房间。
10.2.4 本条是关于放散极毒物质的厂房不得采用自然通风的规定，为强制性条文。
自然通风将引起极毒物质的扩散。现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》GBZ 230 将毒物危害程度分为极度危害、高度危害、中度危害、轻度危害、轻微危害 5 级，本条中极毒物质是指会放散于空气中产生极度危害的物质。根据上述分级标准，我国常见的极度危害物质及行业见表 3。
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10.2.5 本条规定了不应采用循环空气的限制条件。排风中仍然含有污染物质，再循环使用不当将造成污染物质的累积，房间内污染物浓度将越来越高，因此规定了在某些情况下不得使用循环风。
10.2.6 事故通风是保证安全生产和保障人民生命安全的一项必要的措施。对生产、工艺过程中可能突然放散有害气体的建筑物，在设计中均应设置事故排风系统。有时虽然很少或没有使用，但并不等于可以不设，应以预防为主。这对防止设备、管道大量逸出有害气体而造成人身事故是至关重要的。
事故排风系统（包括兼作事故排风用的基本排风系统）的通风机，其开关装置应装在室内外便于操作的地点，以便一旦发生紧急事故时，使其立即投人运行。事故排风系统的供电系统的可靠等级应由工艺设计确定，并应符合现行国家标准《供配电系统设计规范》GB 50052 以及其他规范的要求。
10.2.7 对于有爆炸危险的车间或厂房，容易通过通风管道蔓延到建筑的其他部分，本条对排风管道穿越防火墙和有爆炸危险的部位作了严格限制，以保证防火墙等防火分隔物的完整性，并防止通过排风管道将有爆炸危险场所的火灾或爆炸波引入其他场所。
10.2.8 在火灾危险性较大的甲、乙、丙类厂房内，送排风管要尽量考虑分层设置。
10.2.9 在风机停机时，一般会出现空气从风管倒流到风机的现象。 当空气中含有易燃或易爆炸物质且风机未做防爆处理时，这些物质会随之被带到风机内，并因风机产生的火花而引起爆炸，故风机要采取防爆措施。一般可采用有色金属制造的风机叶片和防爆的电动机。
10.2.10 含有燃烧和爆炸危险粉尘的空气不能进入排风机或在进入排风机前对其进行净化。采用不产生火花的除尘器，主要为防止除尘器工作过程中产生火花引起粉尘、碎屑燃烧或爆炸。
空气中可燃粉尘的含量控制在爆炸下限的 25%以下，通常是可防止可燃粉尘形成局部高浓度、满足安全要求的数值。
10.2.11 根据火灾爆炸案例，有爆炸危险粉尘的排风机、除尘器采取分区、分组布置是必要的。一个系统对应一种粉尘，便于粉尘回收；不同性质的粉尘在一个系统中，有引起化学反应的可能。如硫黄与过氧化铅、氯酸盐混合物能发生爆炸，碳黑混入氧化剂自燃点会降低到100℃。因此，本条强调在布置除尘器和排风机时，要尽量按单一粉尘分组布置。
10.2.12 试验和爆炸案例分析均表明，用于排除有爆炸危险的粉尘、碎屑的除尘器、过滤器和管道，如果设置泄压装置，对于减轻爆炸的冲击波破坏较为有效。 泄压面积大小则需根据有爆炸危险的粉尘、纤维的危险程度，经计算确定。
要求除尘器和过滤器布置在负压段上，主要为缩短含尘管道的长度，减少管道内的积尘，避免因干式除尘器布置在系统的正压段上漏风而引起火灾。
10.2.13 含可燃气体、蒸气和粉尘场所的排风系统，通过设置导除静电接地的装置，可以减少因静电引发爆炸的可能性。地下、半地下场所易积聚有爆炸危险的蒸和粉尘等物质，因此对上述场所进行排风的设备不能设置在地下、半地下。
本条第 3 款规定主要为便于检查维修和排除危险，消除安全隐患。
为安全考虑，排气口要尽扯远离明火和人员通过或停留的地方。
10.2.14 温度超过 80℃的气体管道与可燃或难燃物体长期接触，易引起火灾；容易起火的碎屑也可能在管道内发生火灾，并易引燃邻近的可燃、难燃物体。因此，要求与可燃、难燃物体之间保持一定间隙或应用导热性差的不燃隔热材料进行隔热。
11电气
11 电气
11.1 消防电源、配电及一般要求
11.1.1 消防泵、消防电梯、防烟排烟设施、火灾自动报警、自动灭火系统、应急照明和疏散指示标志以及电动的防火门、窗、防火卷帘、阀门等消防用电设施，其电源应符合下列规定：
1 建筑高度大于 50m的乙、丙类厂房和丙类仓库消防用电应按一级负荷供电。
2 下列建构筑物、储罐（区）和堆场的消防用电应按二级负荷供电：
1）室外消防用水量大于 30L/s的工厂、仓库；
2）室外消防用水量大于 35L/s的可燃材料堆场、可燃气体储罐（区）和甲、乙类液体储罐（区）。
3 消防电源的负荷分级应符合现行国家标准《供配电系统设计规范》GB 50052 的有关规定。
11.1.2 重要消防设施供电应符合下列规定：
1 消防控制室、消防水泵和泡沫消防水泵、防烟与排烟风机、消防电梯等重要低压消防设备的供电，应在其最末一级配电装置或配电箱处实现自动切换。
2 消防用电设备，当采用自备发电设备作备用电源时，自备发电设备应设置自动和手动启动装置，且自动启动方式应能在 30s内完成。
11.1.3 消防配电线路应满足火灾事故时连续供电的需要，其敷设应符合下列规定：
1 不应穿越与其无关的厂房、仓库、装置、系统单元和储罐组。
2 宜直埋或充砂电缆沟敷设；确需地上敷设时，应采用耐火电缆敷设在专用的电缆桥架内，且不应与可燃液体、气体管道同架敷设。
11.2 电力线路及电气装置
11.2.1 在生产、加工、处理转运或贮存过程中出现或可能出现爆炸性气体或爆炸性粉尘环境时，应划分爆炸危险区域图。
11.2.2 爆炸性气体或粉尘环境的电力装置应按《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058 进行设计，并应采取能有效防止爆炸的措施。
11.2.3 变配电所（配电室）、控制室应布置在爆炸危险区域范围以外，当为正压室时，可布置在 1 区、2 区内。对于易燃物质比空气重的爆炸性气体环境，位于爆炸危险区附加 2 区的变配电所（配电室）、控制室的电气和仪表的设备层地面，应高出室外地面 0.6m。
11.2.4 爆炸区域范围内的电缆沟应有防止可燃气体积聚或含有可燃污水进入沟内的措施。电缆沟能变配电所、控制室的墙洞处应填实、密封。
11.2.5 敷设电气线路的沟道、电缆桥架或导管，所穿过的不同区域之间墙或楼板处的孔洞应采用非燃性材料严密堵塞，其防火封堵组件的耐火极限不应低于被贯穿物的耐火极限。
11.2.6 电力电缆与可燃液体管道、可燃气体管道不应敷设在同一管沟内。
11.2.7 爆炸危险区域内的电缆应采用阻燃型。电气线路宜在有爆炸危险的建、构筑物的墙外敷设。
11.2.8 在爆炸性环境内，低压电力、照明线路采用的绝缘导线和电缆的额定电压应高于或等于工作电压，且 U 0／U 不应低于工作电压。中性线的额定电压应与相线电压相等，并应在同一护套或保护管内敷设。
11.2.9 架空线路严禁跨越爆炸性气体和粉尘环境，架空线线路与爆炸性环境的水平距离不应小于杆高的 1.5 倍。在特殊情况下，当采取有效措施，可适当减少距离。
11.3 消防应急照明及疏散指示系统
11.3.1 涉危险化学品企业的作业场所应设置应急照明：
1 当正常照明因故障熄灭后，需确保正常工作或活动继续进行的场所应设置备用照明；
2 当正常照明因故障熄灭后，需确保人员安全疏散的出入口和通道应设置消防应急和疏散照明；设置场所应按照《建筑设计防火规范》GB 50016 执行；
3 消防应急照明和疏散指示系统设置应按《消防应急照明和疏散指示系统技术标准》GB 51309 执行。
11.4 防雷、防静电
11.4.1 建筑物的防雷分类及防雷措施，应按现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057 的有关规定执行；室外设备的防雷措施应执行《石油化工装置防雷设计规范》GB 50650。
11.4.2 有爆炸危险的钢制设备，且顶板厚度大于等于 4mm 时，可不设避雷针、线保护，但必须设防雷接地。其接地点不应少于 2 处，接地点应沿设备外围均匀布置，其间距不应大于 18m。
11.4.3 在爆炸危险环境内，所有电气设备的金属外壳应采用专用的接地线可靠接地，包括安装在已接地的金属结构上的电气设备，并不得利用输送易燃物质的管道；爆炸性环境的金属管道，电缆的金属包皮等，只能作为辅助接地线。
11.4.4 在爆炸危险区域的接地干线应在不同方向不少于 2 处与接地体连接。
11.4.5 在生产加工、储存过程中，设备、管道、操作工具及人体等，在可能产生和积聚静电而造成静电危害时，应采取静电接地措施。
静电接地的具体做法可参照《石油化工静电接地设计规范》SH/T 3097。
11.4.6 防雷和防静电接地与电气设备的工作接地、保护接地，宜采用共用的接地装置，接地电阻值应取其中最低值。
条文说明：
11.1 消防电源、配电及一般要求
11.1.1 本条对企业消防用电设备的电源负荷分级供电作出规定。第 2 款对室外消防用水量较大的工厂、仓库储罐、堆场的消防用电设备的供电，要求二级负荷供电，主要是考虑提高火灾时的用电需要和相关动力设备的供电可靠性。
第 3 款现行国家标准《供配电系统设计规范》GB 50052 规定：
一级负荷应由双重电源供电，当一电源发生故障时，另一电源不应同时受到损坏；二级负荷的供电系统，宜由两回路供电，在负荷较小或地区供电条件困难时，二级负荷可由一回 6kV 及以上专用的架空线路供电。
11.1.2 为尽快让自发电设备发作用，本条对备用电源的设置及启动作了要求，规定了自动启动方式不应大于 30s。
11.1.3 本条文中的消防配电线路指的是消防水泵、消防电动阀等在厂房、仓库、装置、系统单元和储罐组发生火灾事故时仍需工作的消防用电设备的配电线路。近年来，发生火灾事故时地上敷设的配电线路被破坏的情况时有发生，造成消防用电设备无法运行，因此对消防配电线路的敷设提出更高的要求。
11.2 电力线路及电气装置
11.2.1 以下场所可能存在爆炸性气体：
1 生产、加工、处理、转运或贮存高挥发性并且闪点小于 60℃的液体场所；
2 生产、加工、处理、转运或贮存存在爆炸极限的气体场所；
高挥性液体是指在 37.8℃的条件下，蒸气绝压超过 276kPa 的液体，如丁烷、乙烷、乙烯、丙烷、丙烯、液化石油气等液体，这些液体闪点较低（一般低于 45℃），属于甲类或乙类火灾类别，存在较大的爆炸与火灾危险性；此外，甲类液体，如汽油、甲苯、溶剂油等往往闪点很低，沸点也较低，同样也存在着很大的爆炸与火灾危险性。
存在爆炸极限的气体往往是甲乙类可燃气体，如氢气、天然气、一氧化碳、氨分解产生的氢氮混合气等，这类气体存在较大的爆炸与火灾危险性。
以下场所可认为不存在爆炸性气体：
1 没有释放源且不可能有可燃物质侵入的区域；
2 可燃物质存在量少，且可能出现的最高浓度不超过爆炸下限值的 10%；
3 在生产过程中使用明火的设备附近，或炽热部件的表面温度超过区域内可燃物质引燃温度的设备附近；操作温度超过物质自燃点的设备可视作明火设备；
4 在生产装置或厂房外，露天或敞开布置的输送可燃物质的架空管道地带，但其阀门处按具体情况确定；
5 在 2 区范围内的正压通风场所。
根据调研，许多小型企业甲、乙类危险物料的使用量较少，当达到《建筑设计防火规范》（2018 年版）GB 50016-2014 第 3.1.2条条文说明第（2）项的条件时，风险显著降低，此时整体建筑物可视为不存在爆炸危险区域；但由于局部还是集中的一定数量的甲、乙类危险物料，因此还需做到以下条件：
1）储存危险物料严格限定于《建筑设计防火规范》（2018 年版）GB 50016-2014 第 3.1.2 条条文说明的数量；储存该物料的房间应尽量安排在建筑的一个角落并与建筑物其他部分隔离，且应有通向室外的出入口，该房间的电气设施应防爆并应安装可燃或有毒气体报警装置；
2）若采用管输等方式，危险物质的存在量在满足《建筑设计防火规范》（2018 年版）GB 50016-2014 第 3.1.2 条条文说明限定的数量，并应设置紧急切断阀、流量计、压力表等安全装置，使用点应设置可燃气体报警装置（报警浓度不超过容许浓度 25%）联锁紧急切断阀；流量计、压力表应联锁紧急切断阀，也可实现手动关闭紧急切断阀。
3）在使用此类涉及爆炸性物料的场所，虽然存在的量很少，但仍可能在一特定的区域集中使用，造成局部形成爆炸性危险环境，此时应在局部区域加强通风，通风在 12 次以上，设置可燃气体报警仪并联锁通风设施后方可认为不存在爆炸性危险环境。
在执行《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058 划分爆炸危险区域时；对于工艺设备容积不大于 95m3、压力不大于 3.5MPa、流量不大于 38L/s 生产装置，且为第二级释放源，按照生产实践经验，爆炸危险区域的范围划分以释放源为中心，半径为 4.5m 的范围内可划为 2 区。
同时根据《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058 的规定，当可能存在大量泄漏可燃介质的 15m-30m 且高度为 0.6m 范围属于爆炸危险附加 2 区，位于该区域的电气设备仍应防爆，因此规定位于爆炸危险区域 1、2 区附近的变配电所（配电室）、控制室应高于地面 0.6m。
以下场所认为存在爆炸性粉尘环境：
1 存在爆炸性粉尘混合物，其浓度在爆炸极限范围以内；
2 存在足以点燃爆炸性粉尘混合物的火花、电弧、高温、静电放电或能量辐射。
爆炸性粉尘环境中粉尘可分为下列三级：
1 ⅢA 级为可燃性飞絮；
2 ⅢB 级为非导电性粉尘；
3 ⅢC 级为导电性粉尘。
可燃金属粉尘（如铁粉、铝粉、锌粉、镁粉等）和可燃非金属粉尘（如煤粉、面粉、硫磺粉、其他有机可燃物粉尘等），此类粉尘往往颗粒较细，存在着较大的爆炸危险性。
11.2.2 存在爆炸性气体的场所，应采取以下列能有效防止爆炸的措施：
1 产生爆炸的条件同时出现的可能性应减到最小程度；
2 工艺设计中应采取消除或减少可燃物质释放及积聚的措施：
1）工艺流程中宜采取较低的压力和温度，将可燃物质限制在密闭容器内；
2）工艺布置应限制和缩小爆炸危险区域的范围，并宜将不同等级的爆炸危险区或爆炸危险区与非爆炸危险区分隔在各自的厂房或界区内；
3）在设备内可采用以氮气或其他惰性气体覆盖的措施；
4）宜采取安全连锁或发生事故时加入聚合反应阻聚剂等化学药品的措施。
3 防止爆炸性气体混合物的形成或缩短爆炸性气体混合物的滞留时间可采取下列措施：
1）工艺装置宜采取露天或敞开式布置；
2）设置机械通风装置；
3）在爆炸危险环境内设置正压室；
4）对区域内易形成和积聚爆炸性气体混合物地点应设置自动测量仪器装置，当气体或蒸汽浓度按近爆炸下限值的 50%时，应能可靠地发出信号或切断电源。
4 在区域内应采取消除或控制设备线路产生火花、电弧或高温的措施。
存在爆炸性粉尘的场所，应采取以下列能有效防止爆炸的措施：
1 防止产生爆炸的基本措施，是使产生爆炸的条件同时出现的可能性减小到最低程度；
2 防止爆炸危险，应按照爆炸性粉尘混合物的特征采取相应的措施；
3 在工程设计中应先采取下列消防或减小爆炸性粉尘混合物产生和积聚的措施：
1）工艺设备宜将危险物料密封在防止粉尘泄漏的容器内；
2）宜采用露天或敞开式布置，或采用机械除尘措施；
3）宜限制和缩小爆炸危险区域的范围，并将可能释放爆炸性粉尘的设备单独集中布置；
4）提高自动化水平，可采用必要的安全联锁；
5）爆炸危险区域应设有两个以上出入口，其中至少有一个通向非爆炸危险，其出入口的门应向爆炸危险性较小的区域侧开启；
6）应对沉积的粉尘进行有效清除；
7）应限制产生危险温度及火花，特别是由电气设备或线路产生的过热及火花。应防止粉尘进入产生电火花或高温部件的外壳内。应选用粉尘防爆类型的电气设备及线路；
8）可适当增加物料的湿度，降低空气中粉尘的悬浮量。
11.2.4 本条规定是为避免爆炸性气体侵入配电设施引起爆炸而采取的措施。爆炸区域范围内的电缆沟一般做法：电缆沟填满沙，沟盖用水泥抹死，管沟设有高出地坪的防水台以及加水封设施，防止污水井可燃气体窜进电缆沟内等。在电缆沟进入变配电所前设沉砂井，井内黄砂下沉后再补充新沙，效果良好。
11.2.7 在国际电工委员会 IEC 规程中也规定了采用阻燃型电缆，目的是防止火焰沿电缆传播。
11.4 防雷防静电
11.4.2 根据国际电工委员会规程 IEC2305-3 的规定“厚度大于等于4mm”可直接进行防雷接地。
11.4.3 金属物接地，是防闪电感应的主要措施。
11.4.4 等电位连接，降低电位差，防止发生火花放电。
11.4.5 本条将静电接地范围的作了原则性规定。特别对于有爆炸、火灾危险的场所，可能产生的静电危害已越来越多地受到重视。而在非爆炸、火灾危险场所，由于设备、管道、电子仪器等的静电会导致妨碍生产和造成静电电击等，也应进行静电接地。
对于物体能否产生静电危害，要进行具体的分析。要特别注意因静电感应而带电的问题。经常产生静电的场合有：
1）经过料槽或风力输送机的粉末物质；
2）经管道和软管喷出的蒸气、空气或气体，而这时的蒸气中带有水分，空气或气体流中含有微粒物质；
3）运转中的非导体传动皮带或输送皮带；
4）行驶中的车辆；
5）进行着相互接触并改变相对位置的运动物体，通常这些物体为不同的液体或固体；
6）搅拌与混合物料时；
7）刮削和破碎物料时。
附录A防火间距起止点
附录 A 防火间距起止点
A.0.1 区域规划、工厂总平面布置以及生产设施内平面布置的防火间距起止点为：
封闭式厂房——外墙最外侧；
半敞开式厂房——根据物料特性和厂房结构型式确定。当外围护结构不利于可燃气体扩散时，按厂房外墙最外侧确定；当外围护结构对可燃气体扩散影响不大时，按厂房内设备外缘确定。
敞开式厂房——设备外缘；
建筑物（厂房除外）——外墙最外侧；
设备（含变压器）——设备外缘；
储罐——罐外壁；
堆场——堆垛外缘；
铁路装卸鹤管——铁路中心线
汽车装卸鹤位——鹤管立管中心线；
铁路——中心线；
道路——路边；
码头——输油臂中心及泊位；
架空通信、电力线——线路中心线；
（生产）设施——厂房防火间距起止点和设备外缘两者的最外点。
本规范用词说明
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1) 表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。
2) 表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。
3) 表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的，“应按……确定”、“应按……执行”或“应符合……的规定”。
引用规范名录
引用规范名录
《石油化工企业设计防火标准》GB 50160
《建筑设计防火规范》GB 50016
《精细化工企业设计防火规范》DGJ 08-2133
《石油库设计规范》GB 50074
《汽车加油加气站设计与施工规范》GB 50156
《氧气站设计规范》GB 50030
《氢气站设计规范》GB 50177
《城镇燃气设计规范》GB 50028
《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058
《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116
《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》GB/T 50493
《建筑内部装修设计防火规范》GB 50222
《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T 3007
《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974
《化工建设项目环境保护设计规范》GB 50483
《石油化工环境保护设计规范》SH/T 3024
《供配电系统设计规范》GB 50052
《建筑物防雷设计规范》GB 50057
《石油化工静电接地设计规范》SH/T 3097
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