《工业设备及管道防腐蚀工程技术标准》GB/T50726-2023

住房和城乡建设部关于发布国家标准

《工业设备及管道防腐蚀工程技术标准》的公告

现批准《工业设备及管道防腐蚀工程技术标准》为国家标准，编号为GB/T50726-2023，自2023年9月1日起实施。原国家标准《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》（GB50726-2011）和《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》（GB50727-2011）同时废止。

本标准在住房和城乡建设部门户网站（www.mohurd.gov.cn）公开，并由住房和城乡建设部标准定额研究所组织中国计划出版社有限公司出版发行。

住房和城乡建设部

2023年5月23日

前   言

根据住房和城乡建设部《关于印发2019年工程建设规范和标准编制及相关工作计划的通知》(建标函〔2019〕8号)的要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，制定本标准。

本标准主要技术内容：总则、术语、基本规定、基体表面处理、纤维增强塑料衬里、橡胶衬里、铅衬里、涂料衬里、热塑性塑料衬里、玻璃鳞片衬里、喷涂聚脲衬里、氯丁胶乳衬里、砖板衬里、金属热喷涂层、设备及管道外表面涂层、职业健康与安全、环境保护、工程验收等。

本标准修订的主要技术内容：

1.增加了"涂料衬里"一章，将原规范"涂料涂层”改为“设备及管道外表面涂层”,并对有关章节的编排顺序进行了调整；

2.在“基本规定""基体表面处理”"纤维增强塑料衬里""橡胶衬里""铅衬里""涂料衬里”"热塑性塑料衬里”“玻璃鳞片衬里""喷涂聚脲衬里”"氯丁胶乳衬里”"砖板衬里”“金属热喷涂层”"设备及管道外表面涂层”章节中，增加了“设计”内容；

3.在“基本规定”中增加了"施工，验收，包装、储存、运输和吊装，运行与维护”内容；

4.在“基体表面处理”章节中，增加了“检验”内容；

5.在试验验证基础上，调整和补充了纤维增强塑料衬里、玻璃鳞片衬里、氯丁胶乳衬里等材料的部分性能指标；

6.在调查研究基础上，增加了橡胶衬里、热塑性塑料衬里、砖板衬里、设备及管道外表面涂层材料中的部分品种及性能指标。

本标准由住房和城乡建设部负责管理。

本标准起草单位：上海富晨化工有限公司(地址：上海市闵行区元江路525号2栋517室，邮政编码：200241)

中国石油和化工勘察设计协会

中国五环工程有限公司

中国成达工程有限公司

浙江晨诺高分子材料股份有限公司

赛鼎工程有限公司

华东理工大学

中国化学工程第三建设有限公司

金川集团股份有限公司

上海瑞义聚氨酯科技有限公司

中臭(大连)化工研究设计院有限公司

上海市闵行区腐蚀科学技术学会

中国二十冶集团有限公司

陕西化建工程有限责任公司

武汉理工大学

金陵力联思树脂有限公司

上海凯驰防腐工程有限公司

上海富凯实业有限公司

江西铜业股份有限公司贵溪冶炼厂

上海旭乐防腐设备有限公司

河南华唐新材料股份有限公司

中冶建筑研究总院有限公司

唐山东亚重工装备集团有限公司

浙江顺豪新材料有限公司

中石化工建设有限公司

河北维立方科技有限公司

中石油吉林化工工程有限公司

安徽申达建设工程有限公司

湖北华宁防腐技术股份有限公司

沁阳市平原防腐化工有限公司

上海化坚隔热防腐工程有限公司

河南省四海防腐集团有限公司

河南宏耐防腐材料有限公司

湖南豪特防腐工程有限公司

浙江省天正设计工程有限公司

杭州水处理技术研究开发中心有限公司

河南防腐保温有限公司

东方工建集团有限公司

河南省防腐企业集团有限公司

河南亿耐集团有限公司

江苏兰陵高分子材料有限公司

中油吉林化建工程有限公司

全国化工施工标准化管理中心站

本标准参加单位：黄石汇波材料科技股份有限公司

本标准主要起草人员：陆士平 侯锐钢 陈京 彭斌

程建斌  李相仁  李军  张诗光

范东亮  杨华平  柴华敏  王永飞

江先龙  胡兰  陆齐奥  王天堂

孙剑  项立升  朱四荣  葛平

朱友霞  封沙  刘肃  展庆刚

贾磊  周权  盛蓓丽  李向才

王东林  李谦  张庆虎  周胜平

毕士君  牛晓旭  赵晓君  李卫东

杜开颜  余健  王志文  沈悦峰

李新河  李现修  孟凡钧  黄岳云

周鸿初  王  侃  卫  东  陈志宇

王东亮  韩志民  陈明铮  陈建刚

孙保业  陆奇  张钧钧  陆伟良

李杏恩  陈见仁  张克绍  于东海

吴  聪  王  昕  朱太昌  芦  天

本标准主要审查人员：刘福云  代永清  胡庆均  王建东

舒春桃 胡 伟 董 军 唐双兵

陈 平 杨宇清 陈惠国 刘广赞

赵思韬  许晓军

1  总    则

1.0.1为提高工业设备及管道防腐蚀工程设计和施工技术水平，加强防腐蚀工程质量控制，强化验收，确保工程质量，做到技术先进、安全适用、经济合理，制定本标准。

1.0.2本标准适用于新建、改建和扩建的以钢、铸铁为基体的工业设备及管道防腐蚀衬里和外表面涂层的工程设计、施工、检验、验收、运行和维护。

1.0.3本标准不适用于下列工业设备及管道：

1直接受火焰加热的设备及管道；

2受核辐射作用的设备及管道；

3经常移动、转动或剧烈震动的设备及管道；

4搪玻璃的设备及管道；

5除铅衬里、金属热喷涂层之外的金属衬里设备和热套衬里设备。

1.0.4工业设备及管道防腐蚀衬里和外表面涂层的工程设计、施工、检验、验收、运行和维护除应符合本标准的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2术   语

2.0.1  纤维增强塑料衬里 fiber reinforced plastics lining

以热固性树脂为粘结剂、纤维及其织物为增强材料铺贴或喷射在设备及管道内表面的保护层。

2.0.2  涂料衬里coating lining

用于工业设备及管道内表面防护，使其免受酸、碱、盐及溶剂等化学介质腐蚀的涂层。

2.0.3液体涂料衬里   liquid coating lining

以耐腐蚀树脂和颜料、填料及助剂等组成的液体涂料，采用喷涂、辊涂或刷涂等工艺，在工业设备及管道内表面形成的涂层。

2.0.4粉末涂料衬里powder coating lining

以固体树脂和颜料、填料及助剂等组成的热固性或热塑性粉末状涂料，采用粉末静电喷涂工艺，在工业设备及管道内表面形成的涂层。

2.0.5  喷涂聚脲衬里 spray polyurea lining

由异氰酸酯预聚体与端氨基聚醚、胺扩链剂等化合物通过专用双组分喷涂设备快速混合反应，并喷涂在设备及管道内表面形成的保护层。

2.0.6  氯丁胶乳衬里chloroprene latex lining

由氯丁胶乳、硅酸盐水泥、玻纤网和细骨料等原料组成，涂抹在设备及管道内表面的保护层。

2.0.7  氯丁胶乳水泥素浆    chloroprene latex cement paste

将氯丁胶乳与硅酸盐水泥按一定比例拌和形成的黏稠浆液。

2.0.8  线材火焰喷涂    wire flame spraying

将线状金属材料不断输送到喷枪，利用氧-燃气焰将其加热到熔化状态，借助压缩空气等雾化气体喷射到经预处理的设备及管道表面。

2.0.9  电弧喷涂arc spraying

利用两根金属丝间产生的电弧熔化丝的顶端，经一束或多束气体射流雾化，将已熔化的金属熔滴喷射到经预处理的设备及管道表面。

3  基本规定

3.1  一般规定

3.1.1工业设备及管道防腐蚀工程作业人员应持有相关专业上岗证或经过专业培训且考核合格。

3.1.2工业设备及管道防腐蚀工程各相关参建单位应按相关规定和要求建立相应的管理体系，并应制订相应的管理制度。

3.1.3工业设备及管道防腐蚀工程的衬里和外表面涂层可按下列形式分类：

1纤维增强塑料衬里

2橡胶衬里；

3铅衬里；

4涂料衬里：

5热塑性塑料衬里；

6玻璃鳞片衬里；

7喷涂聚脲衬里；

8氯丁胶乳衬里；

9砖板衬里；

10金属热喷涂层；

11设备及管道外表面涂层。

3.1.4  工业设备及管道防腐蚀衬里和外表面涂层的设计应根据介质类型、使用条件、使用寿命等确定。

3.1.5  用于工业设备及管道防腐蚀衬里和外表面涂层施工的材料，应具有产品质量证明文件，其质量不得低于国家现行有关标准的规定。

3.1.6  产品质量证明文件应包括产品质量合格证和材料检测报告。

3.1.7  用于工业设备及管道防腐蚀衬里和外表面涂层施工的材料应附有施工指南。当使用的材料需要现场配制时，应根据施工环境温度、相对湿度、原材料性能及施工工艺特点，通过试验确定施工配合比。经试验确定的配合比不得任意改变。

3.1.8计量器具、检测仪器和设备应经计量检定、校准，并应在有效期内。

3.1.9待防腐蚀施工的工业设备及管道的加工、气割、焊接、热处理、焊缝检验、泄漏性试验和压力试验应在衬里施工前完成。

3.1.10制造完成的工业设备及管道应经验收合格并办理工序交接手续后，方可进行防腐蚀衬里和外表面涂层的施工。

3.1.11工业设备及管道防腐蚀衬里和外表面涂层的工程质量验收，可按检验批、分项工程、分部或子分部工程进行划分；检验批、分项工程、分部与子分部工程的划分应符合现行国家标准《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB/T 50252的有关规定。

3.1.12工业设备及管道防腐蚀衬里和外表面涂层的工程施工验收的组织程序及合格标准应符合现行国家标准《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB/T 50252的有关规定。

3.1.13  检验项目应按主控项目和一般项目进行，并可进行破坏性检验。

3.2  基体要求

3.2.1  待衬里设备的设计应符合现行行业标准《衬里钢壳设计技术规定》HG/T 20678的有关规定；待衬里压力容器的设计应符合现行国家标准《压力容器  第1部分：通用要求》GB/T 150.1、《压力容器  第2部分：材料》GB/T 150.2、《压力容器  第3部分：设计》GB/T 150.3和《压力容器  第4部分：制造、检验和验收》GB/T 150.4的有关规定；待衬里管道的设计应符合国家现行有关标准的规定。

3.2.2待衬里设备及管道的设计除应符合本标准第3.2.1条的规定外，尚应符合下列规定：

1  结构应满足衬里材料的特性及衬里施工、安装和检修要求；

2  结构和形状宜简单，衬里侧不宜焊接其他附属构件；当需要设置加强筋时，应设置在设备的无衬里侧；

3  结构内的零部件设计应满足衬里施工要求；

4  内表面应平整、清洁，并应无砂粒或熔渣、飞边毛刺、缩孔、局部孔隙等缺陷；焊接区应光滑，且应无凹坑或凸起；

5壁厚设计应计入表面处理造成的厚度减薄量，减薄量不宜大于1.0mm;

6设备的边、角应圆滑过渡，其最小半径宜符合表3.2.2的规定；

7  待衬里设备结构宜采用可拆卸连接方式，对不可拆卸、整体密闭或空间受限的结构应设置公称直径不小于DN500的人孔；当设备直径大于或等于5000mm时，应至少设置两个人孔；

8  锥形封头和变径段宜采用带折边的结构；

9用于传热的待衬里设备及管道，应采取防止局部过冷或过热的结构设计与措施；当采用夹套加热时，蒸汽入口应设置防冲挡板。

3.2.3当衬里对平底储罐底板刚度有要求时，底板设计应符合下列规定：

1当储罐直径小于或等于6000mm,且布置于平底基础上时，底板的最小厚度不应小于壁板底圈厚度；

2当储罐直径大于5000mm时，底板宜采用工字钢支撑并与其间断焊接，布置于条形基础上。

3.2.4支架和焊接附件应设置端部固定的支撑环或固定装置、垫板等，并应分布均匀，局部载荷应进行核算验证。

3.2.5带法兰的直管、弯管、三通(图3.2.5)的最大长度宜符合表3.2.5的规定。

3.2.6待衬里设备及管道应设排气孔，并宜设检漏孔。

3.2.7基体表面等级分类应符合下列规定：

1  当液体和粉末涂料衬里、金属热喷涂层、外表面涂层的厚度大于或等于50μm且小于或等于200μm时，宜为A1级；

2  当液体和粉末涂料衬里、金属热喷涂层、外表面涂层、玻璃鳞片衬里的厚度大于200μm且小于或等于1000μm时，宜为A2级；

3当玻璃鳞片衬里、喷涂聚脲衬里、氯丁胶乳衬里的厚度大于1000μm时，宜为A3级；

4当纤维增强塑料衬里、橡胶衬里、铅衬里的厚度大于1000μm时，应为A4级；

5当热塑性塑料衬里的厚度大于1000μm时，应为A5级。

3.2.8基体表面等级与典型缺陷及控制要求应符合本标准附录A的有关规定。

3.2.9被油、油脂和临时保护涂层污染或受到化学污染的基体表面应在衬里和外表面涂层施工前清除

3.2.10设备壳体或部件不得采用铆接结构。

3.2.11待衬里设备及管道的典型结构类型可按下列分类：

1对接焊接接头；

2螺栓连接；

3法兰连接；

4  接管、排放口；

5  边、角和角焊缝；

6筒体与封头连接；

7支撑及焊接部件；

8换热管管头及分程隔板。

3.2.12  待衬里设备及管道的典型结构和适用衬里类型应符合本标准附录B的有关规定。

3.2.13接管与设备壳体直接焊接时，接管的公称直径不应小于DN25;当接管的公称直径为DN25～DN100时，接管的长度不宜大于300mm。

3.2.14  当接管的内伸长度较短、使用手动工具可以达到时，可采用与设备壳体相焊的固定式接管(图3.2.14-1);当接管的内伸长度较长时，应采用可拆式接管(图3.2.14-2)。

3.2.15  当接管直径较大且为插入管(图3.2.15)、接管与筒体内壁间隙小于600mm或衬里施工无法到达接管根部时，应采用法兰连接的可拆卸结构。

3.2.16设备内部设有蒸汽加热管时，加热管外表面与衬里表面的距离不应小于100mm(图3.2.16)。

3.3  焊缝要求

3.3.1  待衬里设备及管道的焊缝除应符合现行行业标准《衬里钢壳设计技术规定》HG/T 20678的有关规定外，尚应符合下列规定：

1  所有焊缝应连续，焊缝表面应光滑；

2  焊缝宜采用对接全焊透结构；对接焊后形成的角度，在衬里侧不得小于135°,且应平滑过渡；

3  凸形封头拼接焊缝在成型前应打磨至与基体平齐；

4不同厚度钢板对接焊时，衬里侧的表面宜平齐；

5  衬里侧的焊缝余高不宜大于1.5mm;

6设备转角和接管部位的焊缝应饱满，不得有毛刺和棱角，并应圆滑过渡。

3.3.2焊缝表面宜均匀平整，并应无裂纹、气孔、焊瘤、夹渣、弧坑等缺陷。

3.3.3大型储罐的罐壁包边角钢和顶盖连接(图3.3.3)应采用连续焊结构。

3.3.4  不同衬里的基体表面等级分类应符合本标准第3.2.8条的规定，基体表面等级与焊缝典型缺陷及控制要求应符合本标准附录C的有关规定。

3.4 设    计

3.4.1  工业设备及管道防腐蚀衬里的设计条件应包括下列内容：

1腐蚀介质的组分和特性；

2流体加载类型和频率；

3使用温度；

4温度变化；

5机械载荷；

6气候条件。

3.4.2常见腐蚀介质分类应符合本标准附录D的有关规定。

3.4.3衬里耐腐蚀性能的确定应遵循下列原则：

1工程应用经验；

2制造商提供的耐腐蚀数据；

3现场挂片或实验室试验验证：

4当采用不同方法获得衬里耐腐蚀性能时，应选用最低值。

3.4.4流体加载类型和频率对衬里设计的影响等级分类应符合下列规定：

1不接触液体的应为0级；

2当气体管道、烟囱等产生的冷凝液，持续或频繁地接触衬里时，应为1级；

3在无明显液柱静压力的情况下，管道衬里接触恒定流动液体时，应为2级；

4当设备衬里长期暴露于液体中，并无时间限制时，应为3级。

3.4.5  使用温度对衬里设计的影响应包括下列内容：

1  高温导致介质渗透腐蚀性增强；

2  当热或冷的腐蚀介质直接作用，以及辐射热和极端环境温度使装置偏离正常使用温度时，导致衬里剥落、裂缝等现象发生。

3.4.6温度变化等级分类应符合下列规定：

1  无温度变化时应为0级；

2  偶尔发生小于或等于50℃的温度变化，应为1级；

3  偶尔发生大于50℃的温度变化，应为2级；

4  经常发生小于或等于50℃的温度变化，应为3级；

5  经常发生大于50℃的温度变化，应为4级；

6  涉及热冲击的温度变化，应为5级。

3.4.7机械载荷或液柱静压力对衬里设计的影响等级分类应符合下列规定：

1无载荷、液柱静压力小于或等于0.005MPa,应为0级；

2液柱静压力大于0.005MPa且小于或等于0.05MPa,应为1级；

3液柱静压力大于0.05MPa,应为2级。

3.4.8气候条件对衬里设计的影响等级分类应符合下列规定：

1无气候影响，设备及管道位于建筑物内，应为0级；

2有限气候影响，有棚盖保护的设备及管道，应为1级；

3完全气候影响，设备及管道位于室外，应为2级。

3.4.9纤维增强塑料、橡胶、涂料、热塑性塑料、玻璃鳞片和砖板衬里的设计可按本标准第3.4.2条~第3.4.8条的规定确定腐蚀介质类型和各类设计条件的等级，衬里类型的选择宜符合下列规定：

1  设备衬里类型宜按表3.4.9-1选择；

2  管道衬里类型宜按表3.4.9-2选择。

3.5  施    工

3.5.1  防腐蚀工程施工前，施工单位应编制施工组织设计和专项施工方案。

3.5.2  防腐蚀工程施工准备应符合下列规定：

1  设计及其相关技术文件应齐全，施工图纸应通过会审；

2施工组织设计或专项施工方案应已批准，技术和安全交底应已完成；

3材料、机具、检测仪器、施工设施及场地宜齐备，并应完成检验和报批；

4防护设施应安全可靠，施工用水、电、气、汽应能满足连续施工的需要；

5应制订相应的安全应急预案。

3.5.3施工环境条件应符合下列规定：

1温度、相对湿度应满足防腐蚀工程施工要求；

2原材料使用时的温度宜符合施工要求；

3待衬里或被涂装的基体表面温度应高于露点温度3℃;

4当环境条件无法满足本条第1款～第3款的规定时，应采取措施达到环境温度和相对湿度的要求。

3.5.4衬里施工宜在车间进行；当露天施工时，应设置遮阳避雨设施。

3.5.5  转动部件施工前应有静平衡或动平衡的试验报告，施工后应做静平衡或动平衡复核检查。

3.5.6  防腐蚀工程施工过程中，施工单位应采取防止损坏衬里结构的措施。

3.5.7  当发现防腐蚀衬里或外表面涂层有损坏或缺陷时，应进行修复。

3.5.8除砖板衬里外，修复区域在缺陷之外所有方向上的延伸不宜小于50mm。

3.5.9  当整个设备及管道返修范围较大时，应采取防止原衬里结构或涂层过度固化的措施。

3.5.10衬里施工完成后，人员进入衬里设备时，应穿柔软、干净的鞋子。架设的梯子和脚手架与衬里的接触面应采取保护措施。

3.6 验    收

3.6.1工业设备及管道防腐蚀工程的质量验收程序应按检验批、分项工程、分部(子分部)工程依次进行。

3.6.2检验批质量验收合格应符合下列规定。

1主控项目应符合本标准的相关规定；

2一般项目每项抽检的处(点)均应符合本标准的相关规定；有允许偏差要求的项目，每项抽检的点数中，应有不低于80%的实测值在本标准规定的允许偏差范围内；

3检验批质量控制资料应齐全。

3.6.3分项工程质量验收合格应符合不列规定：

1分项工程所含的检验批均应符合质量合格的规定；

2分项工程所含的检验批质量控制资料应齐全。

3.6.4分部(子分部)工程质量验收合格应符合下列规定：

1  分部(子分部)工程所含分项工程的质量均应符合验收合格的规定；

2  分部(子分部)工程所含分项工程的质量控制资料应齐全。

3.6.5  防腐蚀工程质量验收记录宜符合下列规定：

1  检验批质量验收记录宜采用本标准附录E的格式；

2  分项工程质量验收记录宜采用本标准附录F的格式；

3  分部(子分部)工程质量验收记录宜采用本标准附录G的格式；

4质量控制资料核查记录宜采用本标准附录H的格式。

3.6.6当防腐蚀工程有分包单位施工时，分包单位对所承包的工程应按本标准规定的程序检查验收。分包工程完成后，应将工程有关资料交付总承包单位。

3.6.7  当对防腐蚀衬里和外表面涂层材料的产品质量有异议时，应进行复检或技术鉴定。

3.6.8  当检验批的防腐蚀工程质量不符合本标准的规定时，应按下列规定进行处理：

1经返工或返修的检验批，应重新进行验收；

2经检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收；

3经检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可，能够满足结构安全和使用功能要求的检验批，可予以验收；

4经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变了几何尺寸但仍能满足安全和使用要求，可按技术处理方案和协商文件予以验收。

3.6.9通过返修处理仍不能满足安全和使用功能要求的工程，不得验收。

3.7包装、储存、运输和吊装

3.7.1衬里设备的包装、运输应符合现行行业标准《压力容器涂敷与运输包装》NB/T 10558的有关规定。

3.7.2  衬里零部件应采用专用包装方式运输。

3.7.3  所有向外开口的接管口、人孔、检查孔均应采用木板或其他保护材料固定，并应符合下列规定：

1  衬里在法兰上的翻边完成后，应立即安装保护板，直到配对法兰安装到位；

2  当需拆开配对法兰时，应采用木板进行保护；

3  衬里设备的法兰连接宜在室温下拆开。

3.7.4衬里设备及管道储存时不得受阳光长期直射，且距离热源不应小于1m。

3.7.5衬里设备及管道在运输和储存过程中不得与化学介质接触。

3.7.6  薄壁衬里设备及管道在运输中应设置加固设施，移动过程中不得用钢丝绳拖拉。

3.7.7衬里设备及管道在运输过程中，松散的零部件不得放置在衬里设备及管道内部。

3.7.8  已完成衬里的设备及管道应符合下列规定：

1不得动火、施焊或进行其他损伤内衬层的操作；

2  吊装方式应在设计阶段确定；

3吊装时，吊耳与设备及管道间应加焊垫板。

3.7.9衬里设备及管道应轻装轻卸，不得剧烈震动或造成机械损伤。

3.7.10衬里设备及管道在吊装、运输和安装中的变形应受控。衬里设备及管道起吊时，吊索和其他辅助件不得与衬里表面接触。

3.7.11人员进入衬里设备内部时应符合本标准第3.5.10条的有关规定。

3.8运行与维护

3.8.1工业设备及管道防腐蚀工程在投入运行后应进行相关检查，并应符合下列规定：

1  在投入运行后应对工业设备及管道防腐蚀工程的使用温度、压力等参数和配件维修事件进行记录；

2  工业设备及管道防腐蚀工程应根据运行周期和运行记录的分析结果，制订检查计划；

3工业设备及管道防腐蚀工程的检查部位应包括表面、结构以及配件、施工接口、阀门、膨胀节等附件；

4  在检查前应制订详细的检查方案，检查方案应包括检查部位、检查项目、检查方法、检查程序、对检查人员和设备采取的安全措施等；

5工业设备及管道防腐蚀工程运行后的检查应留有记录。

3.8.2  工业设备及管道防腐蚀工程的检查项目可包括内外表面外观、壁厚、内外表面硬度、外表面温度等。

3.8.3  检验方法可分为目测、钻孔测厚、无损测厚、硬度计测量硬度、红外测温、X射线或超声探伤、电火花针孔检测、材料试验机检测等。

3.8.4  工业设备及管道防腐蚀工程运行中的维修应符合下列规定：

1当外观缺陷面积、针孔检测结果偏离设计值30%以上时，不宜修复；

2当防腐蚀衬里性能、附着力、厚度或硬度检测结果偏离设计值50%以上，且不能满足使用要求时，不得修复；

3维修方案应经原设计单位或建设单位评估。

4  基体表面处理

4.1  一般规定

4.1.1工业设备及管道在防腐蚀衬里和外表面涂层施工前应进行基体表面处理。

4.1.2基体表面处理宜采用喷射清理、抛射清理、动力工具清理和手工工具清理等方法。

4.1.3基体表面处理等级划分应符合下列规定：

1喷射或抛射清理等级应分为Sa1级、Sa2级、和Sa3级；

2动力工具或手工工具清理等级应分为St2级和St3级。

4.1.4喷射或抛射清理和动力工具或手工工具清理的基体表面处理等级分类应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1的有关规定。

4.1.5  在对衬里侧基体表面进行处理前，应先对衬里侧基体表面进行预处理；当基体表面有缺陷时，应先补焊打磨，再对基体表面进行清理。

4.2设    计

4.2.1  基体表面处理方法的选择应符合下列规定：

1当基体需要防腐蚀衬里时，应采用喷射或抛射清理；

2  当基体需要外表面涂层时，宜采用喷射或抛射清理；

3  当无法进行喷射和抛射清理或基体表面处理要求不高时，可采用动力工具或手工工具清理。

4.2.2  设计文件应规定基体表面处理等级，并应符合下列规定：

1  衬里的基体表面处理等级应按表4.2.2-1确定；

2  外表面涂层的基体表面处理等级宜按表4.2.2-2确定。

4.2.3  喷射或抛射清理后的基体表面粗糙度等级应符合表4.2.3的规定。

4.2.4  喷射或抛射清理后的基体表面粗糙度不得大于防腐蚀涂层设计厚度的1/3。

4.3  施   工

Ⅰ一般规定

4.3.1施工环境的相对湿度不宜大于80%,基体表面温度与露点温度的关系应符合本标准第3.5.3条第3款的规定。不同环境温度和相对湿度下的露点数据可按表4.3.1确定。

4.3.2基体表面处理后的可溶性氯化物残留量应符合设计规定，当设计无规定时，不宜大于50mg/m。

4.3.3处理合格的基体表面在涂装底涂层涂料前应保持干燥和洁净，当发生再度污染或锈蚀时，应重新进行表面处理。

4.3.4基体表面处理后应及时进行衬里施工或涂装底涂层涂料，间隔时间不宜大于4h。

Ⅱ喷射或抛射清理

4.3.5  采用喷射或抛射清理时，应采取防止粉尘扩散的措施。

4.3.6  喷射或抛射清理使用的压缩空气应干燥、洁净，不得含有水分和油污。

4.3.7  喷射、抛射清理用磨料可分为金属磨料和非金属磨料，其质量应符合下列规定：

1  金属磨料的质量应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用金属磨料的技术要求  导则和分类》GB/T18838.1、《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用金属磨料的技术要求  第2部分：冷硬铸铁砂》GB/T 18838.2、《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用金属磨料的技术要求  第3部分：高碳铸钢丸和砂》GB/T 18838.3、《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用金属磨料的技术要求  第4部分：低碳铸钢丸》GB/T 18838.4或《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用金属磨料的技术要求  第5部分：钢丝切丸》GB/T 18838.5的有关规定；

2非金属磨料的质量应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用非金属磨料的技术要求 第1部分：导则和分类》GB/T 17850.1、《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用非金属磨料的技术要求 铜精炼渣》GB/T 17850.3、《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用非金属磨料的技术要求 第6部分：炼铁炉渣》GB/T 17850.6、《涂覆徐料前钢材表面处理 喷射清理用非金属磨料的技术要求 第7部分；熔融氧化铝》GB/T 17850.7、《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用非金属磨料的技术要求 第11部分：钢渣特种型砂》GB/T 17850.11的有关规定。

4.3.8当喷射清理薄钢板时，应对磨料粒度、空气压力、喷射距离和角度进行调整。

4.3.9采用喷射或抛射清理时，基体表面不需要做处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。

4.3.10喷射或抛射清理后基体表面粗糙度等级应符合本标准第4.2.3条的规定，基体表面粗糙度比较样块的制作应符合本标准附录J的规定。

Ⅲ动力工具或手工工具清理

4.3.11  动力工具清理时，可采用电动钢丝刷、电动砂轮等工具。

4.3.12  手工工具清理时，可采用钢丝刷、砂纸、铲刀等工具。

4.3.13  采用动力工具或手工工具清理时，不得使基体受损或变形。

4.4检    验

4.4.1  基体表面处理工程的检查数量应符合下列规定：

1  当基体表面处理面积小于或等于10m²时，应抽查3处；当基体表面处理面积大于10m²时，每增加10m²,应多抽查1处，不足10m²时，按10m²计；每处测点不得少于3个；

2当在基体表面进行金属热喷涂时，应全部目测检查。

Ⅰ主控项目

4.4.2喷射或抛射清理、动力工具或手工工具清理后的基体表面处理等级应符合本标准第4.2.2条的有关规定。

检验方法：观察比对各等级标准照片。

4.4.3喷射或抛射清理后的基体表面粗糙度等级应符合设计规定，当设计无规定时，应符合本标准第4.2.3条和第4.2.4条的有关规定。

检验方法：采用表面粗糙度比较样块观察检查或采用表面粗糙度测量仪检查。

4.4.4当基体表面温度与露点温度的差值不大于3℃或相对湿度大于80%时，应停止基体表面处理作业。

检验方法：观察检查及核对露点温度。

Ⅱ一般项目

4.4.5  喷射或抛射清理采用的磨料应符合本标准第4.3.7条的有关规定。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

4.4.6  采用喷射或抛射清理时，表面不需要做处理的螺纹、密封面及光洁面应采取保护措施，不得受损。

检验方法：观察检查。

4.4.7基体表面处理后的可溶性氯化物残留量应符合设计规定，当设计无规定时，应符合本标准第4.3.2条的有关规定。

检验方法：按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理  表面清洁度的评定试验  第5部分：涂覆涂料前钢材表面的氯化物测定(离子探测管法)》GB/T 18570.5的有关规定进行检查。

4.4.8  处理后的基体表面应保持干燥、洁净。

检验方法：观察检查。

5  纤维增强塑料衬里

5.1  一般规定

5.1.1纤维增强塑料衬里适用于腐蚀介质下的设备及管道内表面防护，可与涂料衬里、玻璃鳞片衬里复合使用，也可用于砖板衬里的隔离层。

5.1.2纤维增强塑料衬里的设计压力宜为0～0.3MPa。

5.1.3纤维增强塑料衬里的设计温度宜为-20℃～80℃。

5.1.4衬里施工前的基体、基体表面和焊缝要求应符合本标准第3.2节和第3.3节的有关规定，衬里侧焊缝余高不得超过1.0mm。

5.1.5衬里施工前的基体表面处理等级应符合本标准第4.2.2条的有关规定。

5.1.6基体表面喷射处理后的粗糙度等级应符合本标准表4.2.3的“中等级”规定。

5.2材    料

5.2.1  纤维增强塑料衬里采用的树脂应包括环氧树脂、乙烯基酯树脂、双酚A型和间苯型不饱和聚酯树脂、呋喃树脂和酚醛树脂，其质量应符合下列规定：

1  环氧树脂的质量应符合现行国家标准《双酚A型环氧树脂》GB/T 13657的有关规定；

2  乙烯基酯树脂的质量应符合现行国家标准《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规范》GB/T 50590的有关规定；

3  双酚A型和间苯型不饱和聚酯树脂的质量应符合现行国家标准《纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂》GB/T 8237的有关规定；

4  呋喃树脂的质量应符合现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》GB 50212和《呋喃树脂耐蚀作业质量技术规范》GB/T 35499的有关规定；

5酚醛树脂的质量应符合现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》GB 50212的有关规定。

5.2.2树脂常温下使用的固化剂应符合下列规定；

1环氧树脂固化剂宜选用低毒固化剂，也可采用乙二胺等胺类固化剂，其性能应满足环氧树脂的使用工况要求；

2乙烯基酯树脂、双酚A型和间苯型不饱和聚酯树脂固化剂应包括引发剂和促进剂，其配套使用方法应符合现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》GB 50212的有关规定；

3呋喃树脂固化剂应为酸性固化剂，已添加到呋喃树脂胶料粉、纤维增强塑料粉和胶泥粉中，其性能应满足呋喃树脂的使用工况要求；

4酚醛树脂固化剂宜选用低毒型萘磺酸类固化剂，也可选用苯磺酰氯固化剂，其性能应满足酚醛树脂的使用工况要求。

5.2.3树脂稀释剂的质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：

1  环氧树脂稀释剂宜采用正丁基缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚等活性稀释剂，其性能应满足环氧树脂的使用工况要求；

2  乙烯基酯树脂、双酚A型和间苯型不饱和聚酯树脂稀释剂应采用苯乙烯，其性能应满足乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂的使用工况要求；

3  酚醛树脂稀释剂应采用无水乙醇，其性能应满足酚醛树脂的使用工况要求。

5.2.4  纤维增强塑料衬里采用的增强材料应包括玻璃纤维、涤纶纤维、碳纤维及其织物等，增强材料的选型除应符合现行国家标准《纤维增强塑料设备和管道工程技术规范》GB 51160的有关规定外，尚应符合本标准附录D的规定，且增强材料表面处理采用的偶联剂应与树脂匹配。

5.2.5玻璃纤维增强材料应符合下列规定：

1  玻璃纤维增强材料宜采用C、E、E-CR型，其化学成分应符合现行行业标准《玻璃纤维工业用玻璃球》JC935的有关规定，分类代码应符合现行国家标准《玻璃纤维产品代号》GB/T 4202的有关规定；不得使用陶土坩埚生产的玻璃纤维增强材料；

2当采用玻璃纤维短切毡时，单位质量宜为300g/m²～450g/m²;其质量应符合现行国家标准《玻璃纤维短切原丝毡和连续原丝毡》GB/T 17470的有关规定；

3当采用非石蜡乳液型无捻粗纱玻璃纤维方格布时，单位质量宜为200g/m²～400g/m²;其质量应符合现行国家标准《玻璃纤维无捻粗纱布》GB/T 18370的有关规定；

4当采用玻璃纤维表面毡时，单位质量宜为30g/m²～50g/m²;其质量应符合现行国家标准《玻璃纤维湿法毡》GB/T 26733的有关规定。

5.2.6涤纶纤维及其织物应符合下列规定：

1当用于含氟类介质的衬里时，应采用涤纶晶格布或涤纶毡；

2涤纶晶格布的经纬密度，应为(8×8)纱根数/cm²;

3涤纶毡单位质量宜为30g/m²;

4  涤纶纤维及其织物使用前应进行防收缩处理。

5.2.7  碳纤维及其织物的质量应符合现行国家标准《聚丙烯腈基碳纤维》GB/T 26752和《经编碳纤维增强材料》GB/T 30021的有关规定。

5.2.8  当衬里施工需要填料时，应采用铸石粉、石英粉、瓷粉、石墨粉或硫酸钡粉等惰性材料，并应符合下列规定：

1  粉料应洁净干燥，其质量应符合本标准表K.0.1的规定；

2  当采用酸性固化剂时，粉料的耐酸率不应小于98%,其体积安定性应合格，且不得含有铁质、碳酸盐等杂质；

3  当用于含氟类介质的衬里时，应选用硫酸钡粉或石墨粉；

4  当用于含碱类介质的衬里时，应选用铸石粉或石墨粉。

5.2.9  玻璃纤维增强塑料衬里的制成品质量应符合表5.2.9的规定，当采用其他纤维增强塑料衬里时，其制成品质量应经试验确定。

5.2.10  纤维增强塑料衬里的制成品质量试验方法应符合本标准附录L的有关规定。

5.3设    计

5.3.1  纤维增强塑料衬里的设计条件和衬里选型除应符合本标准第3.4节的规定外，尚应符合下列规定：

1环境温度下纤维增强塑料衬里的材料选用可根据本标准附录D确定；

2使用工况下纤维增强塑料衬里的耐腐蚀性能，当采用现场挂片或实验室试验验证时，其试验方法和评定应符合现行国家标准《纤维增强塑料设备和管道工程技术规范》GB 51160的有关规定。

5.3.2纤维增强塑料衬里结构宜包括底涂层、中间层、纤维增强层、面涂层、封面层，并应符合下列规定：

1底涂层应采用树脂胶料；

2中间层宜由树脂胶料和耐腐蚀粉料组成胶泥料；

3纤维增强层应包括一层或多层纤维织物；当采用玻璃纤维增强材料时，宜采用玻璃纤维短切毡，也可将玻璃纤维短切毡和玻璃纤维方格布复合；玻璃纤维短切毡含胶量不得低于65%,玻璃纤维方格布含胶量不得低于45%;

4  面涂层应包括一层或多层表面毡，采用玻璃纤维表面毡时，含胶量不得低于90%;面涂层应采用与纤维增强层相同的树脂类型；

5封面层应采用与前一层相同的树脂类型。

5.3.3  纤维增强塑料衬里(图5.3.3)各层厚度宜按表5.3.3确定。

5.3.4采用呋喃树脂或酚醛树脂的纤维增强塑料衬里应符合下列规定：

1  基体表面应采用环氧树脂、乙烯基酯树脂、双酚A型和间苯型不饱和聚酯树脂等胶料做底涂层；

2  中间层的胶料宜采用呋喃树脂或酚醛树脂，也可采用环氧树脂、乙烯基酯树脂、双酚A型和间苯型不饱和聚酯树脂。

5.3.5纤维增强塑料衬里在接管、阴阳角、开孔等部位应采取局部加强措施。

5.3.6纤维增强塑料衬里可与涂料衬里、玻璃鳞片衬里、树脂耐磨胶泥复合使用。树脂耐磨胶泥的质量应符合本标准表K.0.2的规定。

5.4  施    工

5.4.1  纤维增强塑料衬里的施工除应符合本标准第3.5节的规定外，尚应符合下列规定：

1  施工环境温度宜为15℃～30℃,相对湿度不宜大于80%;

2  当施工环境温度低于10℃时，应采取加热保温措施，但不得用明火或蒸汽直接加热；

3  施工时原材料的使用温度、被衬设备及管道的表面温度，不应低于允许的施工环境温度。

5.4.2  衬里用树脂胶料施工配合比的确定除应符合本标准第3.1.7条的有关规定外，尚应符合现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》GB 50212的有关规定。

5.4.3  施工时不得与其他工种交叉作业。

5.4.4施工及养护期间，应采取防水、防火、防粉尘、防结露和防曝晒等措施。

5.4.5树脂、固化剂、引发剂、促进剂、稀释剂等材料的储存和使用应符合材料安全数据说明书(MSDS)的规定，并应密闭储存在阴凉、干燥的通风处，且应采取防火措施。

5.4.6纤维增强材料、粉料等材料应包装完整，并应防潮储存。

5.4.7树脂胶料的配制应符合下列规定：

1应按确定的施工配合比和配制顺序混合均匀；

2每次配制的数量应满足施工需要，并应在凝胶前用完；

3当采用乙烯基酯树脂、双酚A型和间苯型不饱和聚酯树脂时，衬里施工最后一遍树脂胶料中应含有苯乙烯石蜡液。

5.4.8纤维及其织物的铺衬顺序应符合下列规定：

1当铺衬矩形设备、通风管或立式设备时，应先铺衬顶面，然后铺衬垂直面、最后铺衬底面；

2当铺衬圆筒形卧式设备时，可将设备放置在滚轮上，先铺衬两端封头的内表面，然后铺衬中部筒体，最后铺衬人孔；待铺衬部位树脂凝胶后，转动滚轮，继续铺衬余下部位；

3当内表面铺衬完毕，需要进行外表面铺衬时，可按本条第1款和第2款的规定进行。

5.4.9  纤维增强塑料手糊铺衬施工应符合下列规定：

1  底涂层：基体表面处理后，应在基体表面均匀地涂装底涂层胶料，不得有漏涂、流挂等缺陷，自然固化时间不宜小于24h;

2  中间层：当基体表面存在凹陷不平处时，应采用树脂胶泥料修补填平，凹凸不平的焊缝及转角处应采用胶泥抹成圆滑过渡；当采用底涂层替代中间层时，可采用喷涂方式完成底涂层和中间层的施工；自然固化时间不宜小于24h;

3  当纤维增强层施工采用间歇法铺衬时，在基体表面应先均匀涂装1层胶料，随即衬1层纤维增强材料，胶料应饱满，纤维应贴实，并赶净气泡；自然固化时间不宜小于24h,检查铺衬层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应先进行修补，再进行后续工序施工，直至达到设计规定的层数或厚度；

4当纤维增强层施工采用连续法铺衬时，在基体表面应先均匀涂装1层胶料，并连续铺衬2层纤维增强层，胶料应饱满，纤维应贴实，并赶净气泡；自然固化时间不宜小于24h,检查铺衬层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应先进行修补，再进行后续工序施工，直至达到设计规定的层数或厚度；

5铺衬时，上下两层的搭接错开距离不得小于50mm;阴阳角处应增加1层～2层纤维增强材料；搭接应顺着物料流动方向；铺衬接管的纤维增强材料与铺衬内壁的纤维增强材料应层层错开，搭接宽度不应小于50mm;设备转角、接管处、法兰平面、人孔及其他受力并受介质冲刷的部位，均应增加1层～2层纤维增强

材料，翻边处应剪开贴紧；

6在完成纤维增强层铺衬并检查合格后，方可进行面涂层施工；

7封面层胶料应涂装均匀，第1层胶料自然固化24h后，再涂装第2层胶料；

8铺衬施工过程中，铺层不得滑移、下坠，固化后不得起壳、脱层。

5.4.10  纤维增强材料也可采用浸揉法处理。当采用浸揉法时，纤维增强材料应放置在配制好的胶料里完全浸透，并应挤出多余的胶料，纤维增强材料应拉平铺衬。

5.4.11  纤维增强塑料手持喷枪喷射成型施工应符合下列规定：

1  喷射成型工艺宜采用乙烯基酯树脂、双酚A型和间苯型不饱和聚酯树脂，增强材料宜采用玻璃纤维无捻粗纱；

2  喷射施工前，应在已处理的基体表面均匀喷涂底涂层胶料，不得有漏涂、流挂等缺陷，自然固化时间不宜少于24h;

3  玻璃纤维无捻粗纱宜切成25mm～30mm长度，并与树脂胶料混合均匀，再喷到设备或管道内表面；

4  一次喷射厚度宜为1mm～3mm,纤维含量不应小于30%,喷射后应采用辊子将喷射层压实，喷射层表面应平整、无气泡，并应在室温条件下固化。

5.4.12采用纤维增强塑料做设备及管道衬里的隔离层时，面涂层和封面层可省略。

5.4.13纤维增强塑料衬里常温固化的养护时间宜符合表5.4.13的规定。

5.4.14纤维增强塑料衬里在50℃热空气下的固化时间可按表5.4.14确定。

5.4.15  当纤维增强塑料衬里需要进行热处理时，热处理温度及升温或保温时间可按表5.4.15确定，且应严格控制升降温速度，不得局部过热。

5.4.16当衬里质量能满足要求时，纤维增强塑料衬里热处理温度、升温和保温时间可不受本标准表5.4.15的限制。

5.5检验

5.5.1  纤维增强塑料衬里的检查数量应符合本标准第4.4.1条的规定。

5.5.2  纤维增强塑料衬里的主要原材料的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1  从每批号桶装树脂中，随机抽取3桶，每桶取样不应少于200g,应混合后检测；当该批号小于或等于3桶时，可随机抽取1桶，取样不应少于500g;

2  粉料应从不同粒径规格的每批号中，随机抽取3袋，每袋取样不应少于1000g,应混合后检测；当该批号小于或等于3袋时，可随机抽取1袋，取样不应少于3000g;

3  纤维增强材料应从每批号中，随机抽取3卷，每卷取样不应少于1.0m²;当该批号小于或等于3卷时，可随机抽取1卷，取样不应少于3.0m²;

4  当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

5.5.3  纤维增强塑料衬里的制成品的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1当施工前需要检测时，树脂、粉料、纤维增强材料的取样数量应按本标准第5.5.2条的规定执行，并应按确定的施工配合比制样，经养护后检测；

2当需要对已配制材料进行检测时，应随机抽取3个配料批次，每个批次的同种样块至少应为3个，并应在树脂凝胶前制样完毕，经养护后检测；

3当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

Ⅰ主控项目

5.5.4树脂、固化剂和稀释剂等原材料的质量应符合本标准第5.2.1条～第5.2.4条的有关规定。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

5.5.5  纤维增强材料的质量应符合本标准第5.2.5条～第5.2.7条的有关规定。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

5.5.6  填料的质量应符合本标准第5.2.8条的有关规定。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

5.5.7  玻璃纤维增强塑料衬里的制成品质量应符合本标准第5.2.9条的有关规定。

检验方法：检查材料检测报告或现场抽样的复检报告。

5.5.8  采用玻璃纤维增强塑料衬里时，其玻璃纤维布的含胶量不应小于45%,玻璃纤维短切毡的含胶量不应小于65%,玻璃纤维表面毡的含胶量不应小于90%。

检验方法：按现行国家标准《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法》GB/T 2577的有关规定进行检查。

5.5.9  衬里层的外观检查应符合下列规定：

1衬里表面允许最大气泡直径应为3mm;每平方米面积内直径1mm～3mm的气泡应少于3个；衬里表面应平整光滑，并不得出现分层和发白现象。

2衬里与基体的粘结应牢固，并应无纤维裸露、色泽明显不匀等现象。

检验方法：观察检查、尺量检查和敲击检查。

5.5.10衬里层的厚度应符合设计规定，总厚度的允许偏差应为设计总厚度的-10%～50%。

检验方法：检查施工记录和采用磁性测厚仪检查。

5.5.11衬里层应无影响衬里性能的针孔、气泡、裂纹或杂质等缺陷，进行电火花针孔检测时，衬里层应无击穿现象。测试电压宜按3000V/mm确定，探头行走速度宜在50mm/s～100mm/s内，并匀速移动。

检验方法：外观检查、采用电火花针孔检测仪检查。

5.5.12  固化度的检查应符合下列规定：

1  树脂应固化完全，表面应无黏丝或流淌等现象。

检验方法：采用白棉花球蘸丙酮擦拭方法检查。

2  当需测定树脂固化度时，其值不应小于85%或应符合设计规定。

检验方法：按现行国家标准《增强塑料巴柯尔硬度试验方法》GB/T 3854的有关规定进行检查。

Ⅱ一般项目

5.5.13  纤维增强塑料材料的施工配合比应经现场试验后确定。

检验方法：检查试验报告。

5.5.14  纤维增强塑料衬里常温固化的养护时间应符合本标准第5.4.13条的规定。

检验方法：检查施工记录。

5.5.15  纤维增强塑料衬里在50℃热空气下的固化时间应符合本标准第5.4.14条的规定。

检验方法：检查热处理记录。

5.5.16纤维增强塑料衬里热处理时，应按程序升温，并应严格控制升降温度的速度。热处理温度及保温时间应符合本标准第5.4.15条的规定。

检验方法：检查热处理记录。

6橡胶衬里

6.1  一般规定

6.1.1橡胶衬里适用于腐蚀、磨蚀介质下设备及管道的表面防护，也可用于砖板衬里的隔离层。

6.1.2橡胶衬里不适用于下列设备及管道：

1  带夹套用蒸汽加热的设备。

2  螺纹连接的管子和管件。

6.1.3橡胶衬里设备及管道的设计压力范围宜为-0.1MPa～1.6MPa。

6.1.4橡胶衬里设备及管道的设计温度宜符合下列规定：

1设计温度范围宜为-20℃～120℃;

2橡胶衬里的最高使用温度宜比设计温度上限低5℃,最低使用温度宜比设计温度下限高5℃,

6.1.5橡胶衬里设备及管道的设计压力、设计温度不符合本标准第6.1.3条和第6.1.4条规定的范围时，橡胶衬里材料性能的确定应遵循下列原则：

1  工程应用经验；

2  胶板制造商提供的性能数据；

3  现场挂片；

4  实验室试验验证，试验方法应符合现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶  耐液体试验方法》GB/T 1690的有关规定。

6.2材    料

6.2.1  橡胶衬里宜按下列方法分类：

1  按硫化方式分类宜符合表6.2.1-1的规定。

2 按胶种分类宜符合表6.2.1-2的规定。

6.2.2 胶板规格尺寸及偏差应符合表6.2.2的规定。

6.2.3硫化胶板的物理性能宜符合表6.2.3的规定。

6.2.4由不同胶种通过物理方法贴合的复合胶板，其异种胶板间的粘合强度值不应低于本标准表6.2.3中二板法和90°剥离法二者的较小值。

6.2.5  在代表性介质中，硫化胶板的耐腐蚀性能应符合表6.2.5的规定。

6.2.6使用本标准外的胶板时，应进行物理性能、耐介质性能试验验证，并应符合本标准表6.2.3和表6.2.5的规定。

6.2.7真空设备橡胶衬里的粘合强度应符合下列规定：

1硬胶板衬里的粘合强度检测应按现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶  与金属粘合强度的测定  二板法》GB/T 11211的有关规定执行，标准试验温度下的粘合强度值不得小于8.0MPa。

2  软胶板衬里的粘合强度检测应按现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定  90°剥离法》GB/T 7760的有关规定执行，标准试验温度下的粘合强度值不得小于6.0kN/m。

6.2.8  除导电性胶板外，各类胶板耐受电火花针孔检验应按本标准附录M执行。

6.2.9衬里施工前的胶板应致密、均匀、表面清洁、边缘整齐。在电火花针孔检验合格的条件下，胶板允许缺陷应符合下列规定：

1当胶板设计温度小于或等于100℃时，每平方米面积内的气泡深度不宜大于胶板厚度的允许偏差，且长端尺寸小于3mm的气泡不得大于5处；当胶板设计温度大于100℃且小于或等于120℃时，不得有气泡；

2  当胶板设计温度小于或等于100℃时，每平方米面积内深度和长度不大于胶板厚度允许偏差的杂质不得大于5处；当胶板设计温度大于100℃且小于或等于120℃时，每平方米面积内深度和长度不大于胶板厚度允许偏差的杂质不得大于3处；

3胶板水纹不宜大于胶板厚度的允许偏差，弯曲90°检查应无裂纹；

4胶板斑痕或凹凸不平的深度和高度不得大于胶板厚度的允许偏差。

6.2.10橡胶衬里的粘合系统应包括底涂层涂料和粘合剂，粘合系统应与胶板配套，配制粘合剂应符合下列规定：

1配制粘合剂所用的胶片、胶粒应全部溶于溶剂中，不得出现结块、沉淀或翻花现象；

2配制好的粘合剂应为黏稠状液体，使用时不得呈凝胶状态。

6.2.11粘合剂用溶剂品种和质量应符合现行国家标准《油漆及清洗用溶剂油》GB 1922的有关规定。

6.2.12  粘合剂用石油甲苯品种和质量应符合现行国家标准《石油甲苯》GB/T 3406的有关规定。

6.2.13  橡胶衬里适用介质的耐腐蚀性能的确定除应符合本标准第3.4.3条的规定外，尚可按本标准附录N选用。

6.3  设    计

Ⅰ基体设计

6.3.1  设备壳体的设计除应符合本标准第3.2节的有关规定外，尚应符合下列规定：

1  衬里钢壳最小名义厚度应符合表6.3.1的规定。

2衬胶接管内有插入件时，可插入的最大外尺寸应为接管内径减4倍的衬里厚度。

3需衬胶的法兰宜采用全平面密封，且密封面不得加工密封水线。

4需衬胶的填料支撑板、多孔板、除雾器支撑板等宜采用法兰夹持结构(图6.3.1-1)。

5  结构复杂的液体分布器、塔盘、喷淋组件等内件，宜选用不需衬胶的耐腐蚀材料。

6  由顶部插入的较长的工艺加料管(图6.3.1-2)需固定加强时，与筒体焊接的连接板和介质接触的表面应衬胶板，同时受压衬里表面应采用耐腐蚀材料保护。

6.3.2管道的设计除应符合本标准第3.2节的有关规定外，尚应符合下列规定：

1橡胶衬里管子宜采用无缝钢管，不得采用螺纹焊管。公称直径大于或等于DN550时，可采用直缝焊接钢管；采用铸铁管时，其内壁应平整光滑，并应无砂眼、气孔、沟槽、重皮等缺陷。

2弯头应优先采用冲压成型，现场弯制成型的弯头内表面应无皱褶。

3需现场组装和检修时，在弯头的一端应设置活套法兰，三通的主管、支管也应各设置一活套法兰。管线上设有带活套法兰的管件时，管线一端也应设置活套法兰。

4异径管内径不得呈阶梯形，法兰面应与异径管中心垂直。

6.3.3  橡胶衬里设备及管道采用本体加压硫化时，应按使用操作压力和衬里硫化压力两者中的较大值确定设计压力，并应对设备及管道进行强度计算和校核。

6.3.4  设备壳体阴阳角的圆弧半径的最小值应符合本标准表3.2.2的有关规定。

6.3.5  真空设备及管道橡胶衬里侧所有焊缝表面应进行100%渗透检测，并应符合现行行业标准《承压设备无损检测  第5部分：渗透检测》NB/T 47013.5的Ⅰ级规定。

6.3.6  橡胶衬里设备及管道的法兰垫片材料应采用软胶，软胶垫片的胶种不得与衬里的胶种相同。

6.3.7  真空系统管径的公称直径大于或等于DN600,且采用橡胶软垫片时，垫片厚度宜为5mm。

Ⅱ衬里设计

6.3.8  橡胶衬里的设计条件除应符合本标准第3.4节的有关规定外，尚应包括下列内容：

1  正常使用温度、最高或最低温度、温度变化周期；

2  正常工作压力、最高或最低压力、压力变化周期；

3  间隙操作或连续操作；

4  磨损；

5  设备清洗操作要求；

6  机械损伤；

7  设备搬运、储存期间的特殊气候条件；

8  大规格设备、管道或部件的道路运输条件；

9  硫化罐尺寸；

10  现场施工时的蒸汽量、水源条件。

6.3.9橡胶衬里胶板的选择除应符合本标准第6.3.8条的规定外，尚应符合下列规定：

1  能进入硫化罐的衬里设备及管道，衬里应优先选用硫化罐硫化的胶板；

2  无法进入硫化罐或运输受限、体积较大的橡胶衬里设备及管道，衬里胶板的选择次序应为带压本体硫化胶板、常压蒸汽硫化胶板、常压热水硫化胶板、自硫化胶板、预硫化胶板；

3  真空操作的衬里设备及管道，衬里应采用硫化罐硫化的胶板；无法进入硫化罐的，应采用带压本体硫化胶板；

4介质含有固体悬浮物且有耐磨损要求时，宜采用软胶板，也可采用1层硬胶板做底层，1层软胶板做面层；2层胶板需加热硫化时，应采用相同的硫化条件；

5  介质含有较多固体颗粒或管内流速较大的管道，应优先选用硫化罐硫化的预制成型无接头软胶筒或软胶板；

6  需进行机械切削加工的橡胶衬里构件，衬里应采用硬胶板。

6.3.10  橡胶衬里厚度设计应符合下列规定：

1  采用1层衬里时，厚度宜为4mm～6mm;最小厚度不应小于3mm,最大厚度不应大于8mm;

2  有特殊要求时，可采用多层衬里，但总层数不应超过3层，总厚度不宜大于8mm;

3  衬里搭接接头厚度可不受本条第1款、第2款的限制。

6.3.11衬里接头可分为搭接、对接等形式(图6.3.11-1),应优先采用搭接接头。单层衬里、多层衬里面层、设备转角处应采用搭接接头，多层衬里底层和中间层宜采用对接接头。在盐酸或氢氟酸等工况下，可采用橡胶覆盖条加强接头形式(图6.3.11-2)。

6.3.12  衬里接头的搭接宽度不应小于胶板厚度的4倍，且不宜大于32mm。设备转角处的搭接宽度不应小于50mm。

6.3.13相邻衬里接头应错开，其最小距离不宜小于200mm。采用多层衬里时，相邻衬里层的接头也应错开，其距离不宜小于200mm。

6.3.14  衬里纵、横接头相交处，不得采用十字形接头，应采用T形接头，T形接头错缝距离应大于200mm。

6.3.15  衬里削边和接头搭接方向应根据设备及管道结构确定。衬里接头搭接方向应与介质流向一致。

6.3.16  大型储罐锥顶或拱顶的衬里，应按与顶板拼接相同的方式布置衬里的接头(图6.3.16),不宜采用平行接头。

6.4施工

6.4.1衬里的施工除应符合本标准第3.5节的有关规定外，尚应符合下列规定：

1  施工环境温度宜为15℃～30℃,相对湿度不宜大于70%;

2  环境温度低于15℃时，应设置安全热源提高环境温度，且不得使用明火加热升温；

3  温度超过35℃时，不宜进行施工。

6.4.2  衬胶场所应干燥、无尘，并应通风良好。

6.4.3从事胶板下料、衬贴和粘合剂涂覆的作业人员的服装、手套和衬胶用具应清洁，并应防静电。

6.4.4胶板和粘合剂的储存应符合下列规定：

1胶板应按种类、规格、出厂日期分类存放，在保质期内应按出厂日期的先后取用；

2加热硫化胶板和自硫化胶板应悬置，不得挤压或粘连；

3需要低温冷藏的胶板和粘合剂，在长途运输中应冷藏运输，施工现场应冷藏储存，冷藏温度应符合产品使用规定。

6.4.5  施工前胶板材料的检验应符合下列规定：

1  胶板应有出厂合格证，并应在保质期内；

2  自硫化胶板和需低温储存的胶板，应无变硬、自硫化现象出现；

3检查项目应包括外观、厚度和尺寸偏差及电火花针孔检查；

4胶板外观质量应符合本标准第6.2.9条的规定，当有缺陷时，应做出标记，在下料时剔除；对气泡或针孔，应进行修补；

5对胶板质量有异议时，应按本标准第3.6.7条的有关规定执行。

6.4.6施工前粘合剂的检验应符合下列规定：

1粘合剂应在质保使用期内，黏度测定应合格，且不得有凝胶、结块、沉淀或翻花现象；

2发生早期交联现象的粘合剂不得使用。

6.4.7施工前待衬胶板的试板制作和性能检测应符合下列规定：

1  试板应按产品使用说明提供的衬里施工工艺制作，每种试板数量应为3件(组);

2  试板应检测粘合强度和表面硬度，检测值应符合本标准第6.2.3条的有关规定；

3  当硬质胶板粘合强度采用快速检测法时，可按本标准附录P的规定执行。

6.4.8  衬里施工前的准备工作除应符合本标准第3.5节的有关规定外，尚应包括下列内容：

1  文件资料；

2  施工机具；

3  施工辅助材料；

4  施工临时设施的搭建；

5  硫化设备的检验和报批；

6  水、电、汽连接到现场。

6.4.9  衬里侧基体表面的前处理应符合本标准第4.1.5条的规定；基体表面处理后的等级应符合本标准第4.2.2条的规定；喷射或抛射处理后的基体表面粗糙度等级应符合本标准表4.2.3的“中等级”规定。

6.4.10底涂层涂料和粘合剂的涂覆应符合下列规定：

1基体表面处理后应及时涂覆底涂层涂料，其间隔时间应符合本标准第4.3.4条的规定；在涂覆第一遍粘合剂前，放置时间不得超过施工工艺要求，出现返锈时，应重新进行表面处理；

2粘合剂在使用前应搅拌均匀，涂覆应薄而均匀，不得出现堆积、流淌或起泡现象，前后两遍的涂覆方向应纵横交错；

3胶板侧的粘合剂应在临近贴衬前涂覆，涂覆后不宜久放；

4预硫化胶板的粘合面涂覆粘合剂前，应用手工或动力工具打磨成均匀毛面，打磨不得损伤胶板，并应采用清洗剂清洗粘合面，且应保持胶板表面清洁；

5涂覆粘合剂的胶板表面应风于，并应控制环境温湿度，空气中的水分不得在表面冷凝；温湿度条件不能满足风干时间要求时，应启用加热、除湿设备；

6灰尘、油、水和其他杂物不得污染已涂覆粘合剂的胶板；

7底涂层涂料和粘合剂的涂覆层数、每层涂覆后风干或放置的最短和最长时间，应符合衬里施工工艺或胶板使用规定。

6.4.11  胶板下料应符合下列规定：

1裁胶或胶板削边应采用冷裁刀；

2  胶板下料时，削边应平直、宽窄一致，边角应小于30°(图6.4.11);

3  冷藏的胶板或冬季气温较低时，胶板使用前应常温放置24h,并调至工艺温度范围内方可下料；

4  胶板下料尺寸应准确合理，并应减少贴衬应力和接头；对形状复杂的工件，应绘制排版图，并应制作样板，按样板下料；

5  衬胶后的胶板需机械加工时，胶层厚度应留出加工裕量。

6.4.12胶板的贴衬应符合下列规定：

1贴衬胶板时，胶板铺放位置和顺序应正确，不得起皱或拉扯变薄；贴衬时胶膜应完整，发现脱落应及时补涂；

2胶板贴衬后，应采用专用压辊或刮板依次辊压或刮压，不得漏压或漏刮；前后两次辊压或刮压应重叠1/3～1/2,并应排净粘合面间的空气；

3胶板接头和边角处应用小号辊子压合严实，边沿应圆滑过渡，不得漏刮，并不得有翘起和脱层现象；

4衬至法兰密封面上的胶板应平整，不得有径向沟槽或超过1mm的凸起；

5管子衬里可采用预制胶筒贴衬；管子公称直径小于DN250时，宜采用气顶贴合法和气囊牵引法施工。

6.4.13胶板贴衬完成后的中间检查应符合下列规定：

1  衬里层接头应无漏压或漏刮现象；

2  衬里层不得有鼓泡、粘贴不牢、表面伤痕等缺陷；

3接头搭接方向应正确，接头贴合应严密；

4  每衬一层胶板应采用电火花针孔检测仪检查，应无漏电现象。

6.4.14  胶板贴衬完成后的中间检查发现漏电、鼓泡、贴衬不实、表面伤痕、最薄处小于厚度标准等缺陷时，应进行修复，并应符合下列规定：

1  滚压胶板出现小气泡时，应立即切口放气，切口涂覆粘合剂，碾压压合，并应在其表面加贴原橡胶的盖面胶板，盖面胶板的直径不得小于50mm;

2  出现漏电、面积较大的鼓泡、贴衬不实及表面伤痕等缺陷时，应将缺陷处胶板去除，将缺口四周胶板边缘磨毛成30°的坡口，基体的表面磨至金属本色并应有粗糙度，打磨后的金属及胶板缺口四周50mm～100mm范围应采用溶剂清洗，干燥后应按原施工工艺涂覆底涂层涂料及粘合剂，并应风干；

3修补用胶板应采用原胶板，胶板应按修补面积及形状裁出；修补部位搭边宽度应大于50mm;贴衬胶板时，应采用压辊依次压实，不得有气泡；

4某一处修补点大于2个，且相距较近时，可将各修补点补平后再衬一块大胶板，也可将该部分全部去除后重新衬胶；

5修补结束后应进行电火花针孔检测。

6.4.15橡胶衬里硫化工艺应包括加热硫化、自硫化和预硫化。硫化工艺应由胶板制造商提供。

6.4.16加热硫化应包括硫化罐硫化、带压本体硫化、常压热水硫化、常压蒸汽硫化。加热硫化应按硫化工艺进行，不得欠硫化、过硫化，硫化终止时应对产品试板进行测试。当硬度不符合要求、发生欠硫化状况时，应进行二次硫化。二次硫化应控制硫化温度，任何部位不得过硫化。

6.4.17  设备及管道的任何部位，总硫化次数不得超过3次。

6.4.18  硫化罐硫化应符合下列规定：

1  硫化前应检查硫化罐的仪表、阀门、密封件，经检验确认正常后，方可使用；

2  衬里设备及管道进入硫化罐后，应先关闭排气阀，用冷空气加压到0.25MPa～0.30MPa之后，按胶板的硫化工艺逐步打开蒸汽阀门，并应逐步升温、逐步加压至恒温；同时应及时排水排汽，直至硫化全过程完成；

3  硫化罐内的温度压力降至常温常压后，方可打开罐门，且应先检查衬里硬度；

4  衬里硬度达到硫化要求后，方可出罐，并不得损坏法兰面和衬里。

6.4.19  带压本体硫化应符合下列规定：

1  衬里设备及管道外部应保温，保温厚度应根据现场气候条件确定；

2  硫化前应安装温度计、压力表及安全阀，设备及管道无工艺管口可利用时，应在硫化盲板或设备本体上增开管口；

3应开设2个或2个以上公称直径大于DN65的硫化用蒸汽进口，也可用工艺管口代替；蒸汽进口的设置应满足设备内部蒸汽分布均匀的要求，且蒸汽不得冲击衬里层；

4工艺管口不能排出硫化冷凝液时，应在设备最低处设置冷凝液排放口；

5硫化操作过程中需转动的设备，冷凝液排放口的位置及数量应由设计确定；

6所有工艺管口应设置硫化盲板，硫化盲板的强度应按衬里设备的设计条件进行计算和校核；

7硫化盲板与设备接管法兰连接的密封结构设计应满足法兰密封面的橡胶衬里硫化完全的要求，宜采用设置金属压环、加厚垫片的方法，也可采用在法兰面贴衬同种硫化胶板的方法；

8应根据设备容积大小、硫化时的环境温度，对硫化工艺进行调整；

9  应采取防止蒸汽断供的措施。

6.4.20  常压热水硫化应符合下列规定：

1  应配置冷水和高压蒸汽供给系统，进排水和供汽阀门应检查合格；

2  硫化时至少应配置2个温度计；

3  硫化结束、温度降至40℃以下时，应关闭进水阀，打开排水阀，使水位逐步下降；降至一定高度后，停止放水并进行硬度检测；

4衬里硬度未达标时，应立即注水升温，并应计算出尚需的恒温硫化时间；达到恒温硫化时间后，再降温、排水、复查，直至合格。

6.4.21  常压蒸汽硫化应符合下列规定：

1  硫化前应确认蒸汽供应汽源，阀门调控性能应可靠；蒸汽供给方法和供汽管道结构应合理；监测用传感温度表数量及安放位置应合理；设备外保温层性能应可靠；与设备同步硫化的产品试板数量及放置部位合理、安全，方可通汽硫化；

2到达预定硫化时间后，应先取出设备丙的产品试板，并经冷却、检测衬里硬度合格后，方可停止硫化；

3拆除硫化管道时，应拿稳轻放，不得损坏衬里。

6.4.22橡胶衬里设备及管道产品试板应符合下列规定：

1产品试板的制作应与设备及管道衬里施工过程同步；

2每台设备的产品试板数量不得少于3块(组),宜分别放置在设备底部、筒体和顶部；当设备规格较大时，产品试板数量应增加；

3产品试板尽寸应符合现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶 与金属粘合强度的测定 二板法》GB/T 11211和《硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定 90°剥离法》GB/T 7760的有关规定；

4  产品试板应为衬胶产品最终检查的依据；

5  除应符合本条第1款～第4款的规定外，尚应满足胶板的特殊施工要求。

6.4.23  衬里层最终检验中出现脱层、气泡、裂纹、针孔等缺陷时，应进行修补；同一处缺陷修补次数不得超过2次。

6.4.24  自硫化、预硫化胶板出现本标准第6.4.23条规定的缺陷时，应按本标准第6.4.14条的规定进行修补。

6.4.25  加热硫化胶板在硫化后出现本标准第6.4.23条规定的缺陷时，应按本标准第6.4.14条的规定进行修补，并应符合下列规定：

1  按修补原胶板的硫化工艺进行局部或整体硫化，且原衬胶层不得过硫化；

2  缺陷尺寸小于φ25mm时，可选用橡胶质胶泥修补；

3  真空设备及管道不得采用除橡胶质胶泥以外的异种材质修补。

6.4.26橡胶衬里设备及管道的包装、储存、运输和吊装除应符合本标准第3.7节的有关规定外，尚应符合下列规定：

1橡胶衬里设备及管道的储存温度不宜低于0℃;

2衬胶制品制作完成后，不宜长期空置存放；

3衬胶制品的法兰未衬面应进行表面处理，并应涂覆与橡胶衬里设备及管道外表面相同的防腐蚀涂料；在储存期间应采用盲板、螺栓压紧法兰衬胶面；

4衬胶储罐初次使用前不得空罐存放，宜充水储存保管；使用过的衬胶储罐，在不储存物料期间，宜充水储存保管；气温低于0℃时，宜充10%～15%盐水溶液储存保管；

5衬胶制品在低于5℃温度下运输时，应采取防止胶板产生裂纹的措施；

6硬质橡胶衬里设备及管道露天放置一个冬季后，使用前应用电火花针孔检测仪进行衬里完好性检测。

6.5检    验

6.5.1  橡胶衬里设备及管道应全部检验。

6.5.2  橡胶衬里的主要原材料及制成品的取样数量和质量判定，除应符合现行国家标准《橡胶衬里  第1部分：设备防腐衬里》GB/T 18241.1的有关规定外，尚应符合下列规定：

1  胶板的取样，应从每批次到货的材料中，根据不同种类进行随机抽样检查，或由供需双方约定；

2  粘合剂的取样，应从每批次到货的材料中，根据不同种类进行随机抽样检查；

3  当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

Ⅰ主控项目

6.5.3  胶板和粘合剂的质量应符合本标准第6.2.3条～第6.2.5条、第6.2.7条、第6.2.10条～第6.2.12条的规定。

检验方法：观察检查、检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

6.5.4胶板出现早期硫化变质等现象时，不得使用。

检验方法：观察检查。

6.5.5超过保质期的胶板应进行复检，复检不合格的胶板不得使用。

检验方法：检查复检报告

6.5.6粘合剂不得发生早期交联等现象。

检验方法：观察检查。

6.5.7衬里基体表面处理等级应符合本标准第6.4.9条的规定。

检验方法：按本标准第4.4.2条的规定执行。

6.5.8衬里接头应优先采用搭接。搭接方向应与介质流向一致。搭接宽度应符合本标准第6.3.12条的有关规定。多层衬里上下层的接头应错开，错开距离不宜小于200mm。

检验方法：观察检查、尺量检查和检查施工记录。

6.5.9  衬里接头采用T形接头时，T形接头错缝距离应大于200mm,不得有通缝。

检查方法：观察检查、尺量检查和检查施工记录。

6.5.10  衬至法兰密封面上的胶板应平整，并不得有径向沟槽或大于1mm的凸起。

检验方法：观察检查和尺量检查。

6.5.11  带压本体硫化、常压热水硫化和常压蒸汽硫化设备的法兰衬胶应符合下列规定：

1  应按法兰外径尺寸下料，其内径尺寸应比法兰孔大30mm～60mm,并应切成30°坡口。

2  法兰面衬贴的已硫化胶板应全部压合密实。法兰管内衬的未硫化胶板，应翻至法兰面上已硫化胶板的坡口上边(图6.5.11),并应压合密实。搭接处应与底层胶板粘合牢固，并应圆滑，不得有翘边、毛刺、空鼓或离层等现象。

检验方法：观察检查、尺量检查和采用检验锤轻击检查。

6.5.12橡胶衬里层应进行完好性检测，检测时，衬里层应无击穿现象。

检验方法：采用电火花针孔检测仪检查，应按本标准附录M执行；加热硫化胶板完好性检测应在硫化前后分别进行。

6.5.13  贴衬工序完成后，应按下列项目进行检查：

1  衬胶各部位尺寸应符合设计规定；

2  胶板贴衬后，不得漏压或漏刮，并应排净粘合面间的空气；胶板搭接接头应压合严实，边沿应圆滑过渡，不得有翘起、脱层、空鼓等现象；

3  衬里层应按本标准第6.5.12条的规定进行完好性检测；

4  总体检查前应出示施工单位中间检查合格记录；

5  总体检查合格后，方可进行胶板的硫化。

检验方法：观察检查，采用卡尺、直尺或卷尺检查，采用检验锤轻击检查和检查中间检查记录。

6.5.14  橡胶衬里层厚度的允许偏差应为-10%～+15%。

检验方法：采用磁性测厚仪检查和检查施工记录。

6.5.15  硫化胶板硬度值除应符合本标准第6.2.3条的有关规定外，尚应符合下列规定：

1硬度应根据测点数取算术平均值：硫化罐硫化，可在设备本体或与设备一起硫化的产品试板上进行，每罐不得少于5点；带压本体硫化的设备，可在设备本体或与设备一起硫化的产品试板上进行，每个衬胶面不得少于2处，每处测点应为3个；常压热水硫化和自硫化的设备，可在与设备一起硫化的产品试板上进行，每个衬胶面产品试板不得少于2块，每块产品试板的测点不得少于3个；

2测点处表面应光滑、平整、不应有机械损伤及杂质；

3测点的环境条件应符合现行国家标准《橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序》GB/T 2941的有关规定；

4胶板制造商应提供不同温度下和标准温度下的胶板硬度换算表。

检验方法：按现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶  压入硬度试验方法  第1部分：邵氏硬度计法(邵尔硬度)》GB/T 531.1的规定进行检测、检查施工记录。

6.5.16  待衬里设备及管道应符合下列规定：

1  待衬里设备及管道的强度、刚度和结构设计应符合本标准第3.2节和第6.3节的有关规定；

2  待衬里设备及管道的焊缝要求和处理应符合本标准第3.3节的有关规定；

3  设备及管道衬胶前应进行耐压试验和泄漏试验。

检验方法：观察检查、尺量检查、放大镜检查、检查压力试验检验报告。

6.5.17检查下列衬胶制品的胶层和基体表面不得有脱层现象：

1  真空和受压设备及管道；

2  设计温度高于60℃的设备及管道；

3  需切削加工的衬胶制品；

4气流、液流直接冲击的部位和阴角部位；

5  法兰的边缘。

检验方法：检查设备衬胶的中间检查记录和施工记录。

6.5.18橡胶衬里在施工前后粘合强度的检测应符合下列规定：

1产品试板制作应符合本标准第6.4.7条和第6.4.22条的规定；

2非真空设备的粘合强度值应符合本标准第6.2.3条的有关规定；

3真空设备的粘合强度值应符合本标准第6.2.7条的有关规定。

检验方法：硬质橡胶应按现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶 与金属粘合强度的测定  二板法》GB/T 11211及本标准附录P的规定进行检测和检查施工记录；

软质橡胶应按现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定  90°剥离法》GB/T 7760的规定进行检测和检查施工记录。

6.5.19  真空设备应按设计规定进行真空试验，试验时间不应小于1h,试验合格后应对衬里层进行检查，不得有脱层、鼓泡、起皱等缺陷。

检验方法：按设计规定进行。

Ⅱ一般项目

6.5.20  施工环境温度和相对湿度应符合本标准第6.4.1条的规定。

检验方法：检查温度计和湿度计，检查施工记录。

6.5.21  衬里基体表面处理后的粗糙度等级应符合本标准第6.4.9条的规定。

检验方法：按本标准第4.4.3条的规定执行。

6.5.22  胶板应致密、均匀、表面清洁、边缘整齐。在电火花针孔检验合格的条件下，胶板允许缺陷应符合本标准第6.2.9条的规定。

检验方法：观察检查和尺量检查。

6.5.23储罐设备衬里施工时，宜按先罐壁，再罐顶，后罐底的顺序进行。

检验方法：观察检查和检查施工记录。

6.5.24胶板下料时削边应平直、宽窄一致，边角应小于30°。

检验方法：观察检查和尺量检查。

7  铅  衬  里

7.1  一般规定

7.1.1铅衬里适用于腐蚀环境下设备及管道的内表面防护，也可用于砖板衬里的隔离层。

7.1.2铅衬里应包括设备及管道的衬铅和搪铅。

7.1.3衬铅设备及管道的设计压力宜为-0.01MPa～0.30MPa、搪铅设备及管道的设计压力宜为-0.02MPa～0.60MPa。

7.1.4铅衬里设备及管道的设计温度宜为-20℃～140℃。

7.1.5铅板焊接和搪铅可采用氢氧焰或氧乙炔焰焊接。施焊时应采用中性焰，且不宜采用仰焊。

7.1.6衬里施工前的基体要求除应符合本标准第3.2节和第3.3节的有关规定外，尚应符合下列规定：

1基体内壁附件的焊接应完成；

2基体内壁附件角焊缝待衬里侧的圆角部位，其焊角高度应大于或等于5mm;焊接圆弧半径应大于或等于10mm。

7.1.7  对便于运输、安装和满足铅衬里施工条件的受压设备，应进行压力试验，合格后方可进行铅衬里施工；非整体制作的大型铅衬里设备，其耐压试验应专门研究。

7.2材    料

7.2.1  铅板表面应光滑、清洁，不得有污物、泥砂和油脂，也不得有砂眼、裂缝、变形或厚薄不均等缺陷，其化学成分及规格应符合现行国家标准《铅及铅锑合金板》GB/T1470的有关规定。

7.2.2  焊条材质与焊件材质应相同，也可采用母材制作，焊条表面应干净，应无氧化膜及污物。焊条规格应符合表7.2.2的规定。

7.2.3 搪铅母材质量应符合本标准第7.2.1条的规定。

7.2.4 堂铅采用的焊剂配比应符合表7.2.4的规定。

7.3  设    计

7.3.1  铅衬里耐腐蚀性能的确定应符合本标准第3.4.3条的规定，当采用现场挂片或实验室试验验证时，耐腐蚀性能等级评定应符合表7.3.1的规定。

7.3.2  衬里厚度应按耐腐蚀性能等级和使用寿命确定。

7.3.3  带搅拌装置的设备，不应直接采用铅衬里结构，应与砖板衬里配套，作为砖板衬里的隔离层。

7.3.4  液体中含有固体颗粒的设备及管道，不宜直接采用铅衬里结构，宜与砖板衬里配套，作为砖板衬里的隔离层。

7.3.5  铅衬里管道中液体流速不得大于1.5m/s。

7.3.6  衬铅的设计应符合下列规定：

1衬铅可采用搪钉固定法(图7.3.6-1)、悬挂固定法(图7.3.6-2)、焊接压板固定法(图7.3.6-3)和焊接铆钉固定法(图7.3.6-4);

2  悬挂固定法应与砖板衬里配套，作为砖板衬里的隔离层(图7.3.6-2);

3  各固定点间的距离宜为250mm～900mm,并呈等边三角形排列(图7.3.6-5),设备顶部可适当增加固定点，平底设备的底部可不设固定点；

4  焊接压板固定法的两个方孔距离宜为300mm～500mm,压板应采用碳钢，尺寸宜为(300mm～500mm)×50mm×3mm;

5  方槽设备的焊缝位置不得设置在设备拐角上，应采用卷边，距离不得少于150mm;

6塔、罐、槽等设备的人孔(图7.3.6-6、图7.3.6-7)、进出料口的焊接和铅板搭接方向应与介质流向一致；

7  铅板与设备内壁应紧密贴合，不得凹凸不平；

8方槽设备立面拐角处应采用搭接立焊，搭接宽度应为30mm～40mm。

7.3.7  当设计无规定时，特殊部位可采用衬铅和搪铅混合衬里结构(图7.3.7)。

7.4施工

7.4.1衬铅的施工准备除应符合本标准第3.1节、第3.5节的有关规定外，尚应符合下列规定：

1  衬铅施工前，基体表面处理等级应符合本标准表4.2.2-1的规定；

2  整体设备在衬里前，应在设备壳体最底部钻2个～4个直径为5mm～10mm的衬铅检漏孔；

3  铅板的下料场地应平整清洁，应设置木质平台，下料者应穿软底鞋；

4  敲打铅板应使用木制工具，不得使用金属工具；

5  下料完毕的铅板，应注明尺寸、编号，并应妥善存放；

6  铅板吊装应轻起轻放，绑扎时应加衬垫，不得使用钢丝绳直接绑扎起吊。

7.4.2  衬铅的焊接施工准备应符合下列规定：

1施焊前，应清除焊缝中的油脂、泥砂、水或酸碱等杂质；

2焊缝处不得有熔点较高的氧化铅层；在施焊前应采用刮刀刮净，使焊缝区域露出金属光泽；应随焊随刮，刮净的焊口应在3h内焊完；多层焊时，每焊完一层，应刮净后再焊下一层；

3对接焊缝应根据焊件的厚度，留出不同的间隙，并应切出适当的坡口；

4厚度在7mm以下的焊件，应采用搭接焊，搭接尺寸应为25mm～40mm;

5铅板焊接时，焊缝应错开，不得十字交叉，错开距离不应小于100mm;

6焊接前，焊缝应平整，不得有凹凸不平现象；

7焊接前应将焊缝相互对正，可采用点焊固定，点焊间距应为200mm～300mm

7.4.3衬铅的焊接应符合下列规定：

1铅板的固定结构应符合本标准第7.3.6条的规定。

2铅板焊接应采用氢氧焰，铅板气焊焊接工艺应符合表7.4.3-1的规定。

3.焊条选用应符合表7.4.3-2的规定。

4平焊对接焊缝，当板厚为1.5mm～3mm时，焊接不应少于2层，也可采用卷边对接，卷边高度应等于板厚，施焊时可不加焊条；当板厚为3mm～6mm时，焊接不应少于3层；当板厚为6mm～10mm时，焊接不应少于4层；当板厚为10mm以上时，焊接不应少于5层。平焊接头形式应符合表7.4.3-3的规定。

5铅板厚度在7mm以下时应采用搭接立焊。

6横焊应采用搭接。当板厚为1mm～2mm时，可不加焊条；当板厚为3mm～4mm时，焊接不应少于2层；当板厚为5mm～7mm时，焊接不应少于3层。焊缝尺寸应符合本标准表7.4.3-3的规定。

7仰焊应采用搭接，焊接厚度不得大于6mm。

7.4.4搪铅的施工准备除应符合本标准第3.1节、第3.5节的有关规定外，尚应符合下列规定：

1搪铅施工前，基体表面处理等级应符合本标准表4.2.2-1的规定，并应露出金属光泽；表面粗糙度等级应符合设计规定，当设计无规定时，应符合本标准表4.2.3的“中等级”规定；

2  称量、配制和盛装焊剂的器皿、涂覆焊剂用的毛刷应清洁，不得被油脂等污染；

3  设备表面应平整，焊缝应采取对接形式，焊缝余高不应大于3mm,并应磨光，不应有焊渣或毛刺等缺陷。

7.4.5  搪铅可采用直接搪铅法或间接搪铅法。

7.4.6  直接搪铅法应符合下列规定：

1  搪铅应在水平位置上进行，当基体倾斜超过30°时，每次搪铅的厚度宜为2mm～4mm,搪道宽度宜为15mm～25mm;

2  搪铅不应少于2层；搪完第1层后，应采用清水将附着在表面上的焊剂洗净，并应采用刮刀将表面刮光，再进行第2层搪铅，直至所需厚度；最后一层应用火焰重熔一次。

7.4.7  间接搪铅法应符合下列规定：

1被搪表面应采用加热涂锡法进行挂锡，挂锡层应薄而均匀，挂锡厚度应为15μm～20μm,再进行搪铅；

2  搪铅温度应为190℃～230℃。

7.4.8搪铅时，每层均应进行中间检查。厚度应均匀一致，不应有夹渣、裂纹、鼓泡、气孔、焊瘤等缺陷。

7.5检   验

7.5.1铅衬里的检查数量应符合本标准第4.4.1条的规定。

7.5.2铅板的取样数量和质量判定应符合现行国家标准《铅及铅锑合金板》GB/T 1470的有关规定。

Ⅰ主控项目

7.5.3铅衬里施工前的基体要求和表面处理质量等级应符合本标准第7.1.6条和表4.2.2-1的规定。

检验方法：观察检查、尺量检查和检查待衬件的施工交接记录。

7.5.4铅板化学成分及规格应符合现行国家标准《铅及铅锑合金板》GB/T 1470的有关规定。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告和现场抽样的复检报告。

7.5.5  焊条材质应与焊件材质相同，也可采用母材制作焊条。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告和现场抽样的复检报告。

7.5.6  铅板及搪铅母材表面应光滑清洁，不得有污物、泥砂和油脂，且应无砂眼、裂缝或厚薄不均匀等缺陷。

检验方法：观察检查、尺量检查和检查施工记录。

7.5.7  衬铅的质量检查应符合下列规定：

1  衬铅应按设计规定的结构和厚度进行施工。

检验方法：观察检查、尺量检查和检查施工记录。

2  搪钉固定法的搪钉尺寸和质量应符合设计规定。

检验方法：观察检查、尺量检查和检查施工记录。

3  焊接压板固定法的压板焊接应满焊。

检验方法：观察检查和检查施工记录。

4  施焊前，应清除焊缝中的油脂、泥砂、水或酸碱等杂质。

检验方法：观察检查和检查施工记录。

5焊缝应平整均匀，并应无漏焊、虚焊、缩孔、错口或咬肉等现象；焊缝内部不得有夹层、气孔或未焊透等现象。

检验方法：用5倍～10倍放大镜观察检查、剖视检查和检查施工记录。

6铅板焊接前，应采用刮刀将焊缝区域刮净，使其露出金属光泽。应随焊随刮，刮净的焊口应在3h内焊完。多层焊接时，每焊完一层，应刮净后再焊下一层。

检验方法：观察检查和检查施工记录

7.5.8常压设备应采用盛水试验，水盛满后，检漏孔应保持24h无漏水。

检验方法：观察检查和检查施工记录。

7.5.9  受压设备的试压试验可采用气压试验、水压试验和氨气气密性试验，并应符合下列规定：

1  采用气压试验时，当设备设计压力小于0.3MPa时，试验压力应为设计压力；当设备设计压力大于0.3MPa时，试验压力应

为0.2MPa～0.3MPa,在检漏孔、法兰铅翻边处涂上肥皂水，应无气泡产生。

2  采用水压试验时，试验压力应为设计压力的1.25倍，保压时间3min～5min,检漏孔应无漏水。

3  采用氨气气密性试验时，将氨气通入设备内或设备与衬里的夹层中，在检漏孔、法兰铅翻边处或衬里的焊缝上涂上酚酞酒精溶液，酚酞酒精溶液不得变成红色。

检验方法：试压试验检查和检查试压试验记录。

7.5.10  搪铅的质量检查应符合下列规定：

1  搪铅应按设计规定的结构和厚度进行施工。

检验方法：观察检查、磁性测厚仪检查和检查施工记录。

2  搪铅不应少于2层。当搪完第1层后，应采用清水将附着在表面上的焊剂洗净，并应采用刮刀将表面刮光，再进行第2层搪铅，直至所需厚度。最后一层应用火焰重熔一次。

检验方法：观察检查、磁性测厚仪检查和检查施工记录。

7.5.11搪铅设备的点蚀试验可采用盛酸点蚀试验、抹酸点蚀试验和蒸汽点蚀试验，并应符合下列规定；

1采用盛酸点蚀试验时，在搪铅设备内，盛满5%质量浓度的硫酸溶液，停放24h后，排空硫酸溶液，再停放24h,搪铅表面应无锈点。

2采用抹酸点蚀试验时，采用20%质量浓度的硫酸溶液，均匀涂覆在搪铅表面，停放48h后，搪铅表面应无锈点。

3采用蒸汽点蚀试验时，在设备内通入蒸汽，保持设备内潮湿，停放40h后，搪铅表面应无锈点。

检验方法：点蚀试验检查和检查点蚀试验记录。

Ⅱ一般项目

7.5.12  焊条表面应干净、无氧化膜和其他污物。

检验方法：观察检查。

7.5.13  衬铅的质量检查应符合下列规定：

1  衬铅厚度在7mm以下的焊件，应采用搭接焊，搭接尺寸应为25mm～40mm。焊缝应错开，不得十字交叉，错开距离不应小于100mm。

检验方法：观察检查和尺量检查。

2  各固定法的固定点间距宜为250mm～900mm,应呈等边三角形排列。设备顶部可适当增加固定点，平底设备的底部可不设固定点。

检验方法：观察检查和尺量检查。

3  铅板与设备内壁应紧密贴合，不得凹凸不平。

检验方法：观察检查和锤击检查。

4  衬铅板表面不得有机械损伤、凹陷或减薄现象。

检验方法：观察检查和尺量检查。

7.5.14  搪铅的质量检查应符合下列规定：

1直接搪铅法施工，每次搪铅的厚度宜为2mm～4mm,搪道宽度宜为15mm～25mm,长度宜为500mm。

检验方法：尺量检查和磁性测厚仪检查。

2间接搪铅法施工，挂锡层应薄而均匀，挂锡厚度应为15pm～20μm。

检验方法：观察检查和磁性测厚仪检查。

3搪铅层与基体表面应结合紧密，并应无脱层或起壳等现象。

检验方法：锤击检查和超声波探伤检查。

4搪铅层应厚薄一致，厚度应符合设计规定。当设计对厚度偏差无规定时，厚度允许偏差应为0～25%。

检验方法；观察检查和磁性测厚仪检查。

5搪铅层的表面应平整均匀，并应无微孔、裂纹、缩孔、夹渣、鼓泡、气孔或焊瘤缺陷。搪铅层中应无夹层、夹渣和氧化物等杂质。

检验方法：观察检查、剖视检查。

8涂料衬里

8.1  一般规定

8.1.1涂料衬里适用于工业设备及管道的内表面防护，也可用于砖板衬里的隔离层。

8.1.2涂料衬里可按液体涂料衬里和粉未涂料衬里进行分类。

8.1.3液体涂料应包括无机富锌涂料、无溶剂聚氨酯涂料、溶剂型环氧涂料、无溶剂环氧涂料、常温固化型酚醛环氧涂料、加热后固化型酚醛环氧涂料和烘烤型酚醛涂料。

8.1.4粉末涂料应为静电喷涂型，其品种应包括环氧粉末涂料、四氟乙烯-全氟代烷基乙烯基醚共聚物(PFA)涂料、三氟氯乙烯-乙烯共聚物(ECTFE)涂料和四氟乙烯-乙烯共聚物(ETFE)涂料。

8.1.5涂料衬里适用的设计压力宜为-0.02MPa～0.10MPa。

8.1.6涂料衬里适用的设计温度范围应根据衬里材料的允许使用温度范围确定。

8.1.7  基体设计要求应符合本标准第3.2节和第3.3节的有关规定。

8.1.8  基体表面的前处理应符合本标准第4.1.5条的规定；基体表面处理等级应符合本标准表4.2.2-1的规定；基体表面处理后的粗糙度等级应符合本标准表4.2.3的“中等级”规定。

8.1.9  采用烘烤型酚醛涂料的基体表面处理等级应为Sa3,粗糙度应为40μm～60μm。

8.2  材    料

8.2.1  液体涂料衬里材料质量应符合下列规定：

1  无机富锌涂料、溶剂型环氧涂料、无溶剂环氧涂料和酚醛环氧涂料衬里的质量应符合现行国家标准《钢质石油储罐防腐蚀工程技术标准》GB/T 50393的有关规定；

2  无溶剂聚氨酯涂料衬里的质量应符合现行国家标准《球墨铸铁管和管件  聚氨酯涂层》GB/T 24596的有关规定；

3  烘烤型酚醛涂料衬里的质量应符合表8.2.1的规定。

8.2.2粉末涂料衬里的质量应符合下列规定：

1环氧粉末涂料衬里材料质量应符合现行国家标准《熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装》GB/T18593的有关规定，其中附着力检测应采用拉开法，检测值不得小于20MPa;

2  热塑性粉末涂料衬里的质量应符合表8.2.2的规定。

8.2.3  当涂料衬里接触渗透性较强的腐蚀介质时，可按现行国家标准《钢筋混凝土用环氧涂层钢筋》GB/T 25826的有关规定检测抗氯离子渗透性，其值不得大于1.0×10^-4mol/L。

8.2.4  当涂料衬里有耐温度变化要求时，应按现行行业标准《钢质储罐防腐层技术规范》SY/T 0319的有关规定检测和评估，温度变化循环次数不得少于5次。

8.2.5当涂料衬里材料具有其他功能性要求时，其质量应符合下列规定：

1有导静电性能要求时，涂料衬里的表面电阻率应为1×10⁸Ω～1×10¹¹Ω,检测方法应按现行国家标准《固体绝缘材料 介电和电阻特性 第3部分：电阻特性(DC方法)表面电阻和表面电阻率》GB/T 31838.3的有关规定执行。采用添加型导静电涂料时，其导静电添加剂不应对介质产生污染。

2用于饮用水时，其涂料衬里的质量应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T 17219的有关规定。

3有食品级要求时，其涂料衬里的质量应符合现行国家标准《食品安全国家标准 食品接触用涂料及涂层》GB4806.10的规定。

4有抗阴极剥离性能要求时，应按现行国家标准《色漆和清漆 暴露在海水中的涂层耐阴极剥离性能的测定》GB/T 7790进行检测，涂料衬里表面应无起泡、生锈、开裂或脱落现象。

8.2.6  涂料衬里制成品的质量指标试验方法应符合本标准附录L的有关规定。

8.3  设   计

8.3.1  涂料衬里的设计条件应符合本标准第3.4节的有关规定。

8.3.2  涂料衬里宜优先选用无溶剂、高固体分涂料。

8.3.3  涂料选择应符合下列规定：

1  无机富锌涂料、溶剂型环氧涂料、无溶剂环氧涂料和常温固化型酚醛环氧涂料的选用宜按现行国家标准《钢质石油储罐防腐蚀工程技术标准》GB/T 50393的有关规定执行；

2  无溶剂聚氨酯涂料宜用于油类、水或污水和天然气，使用温度不得大于50℃;

3  环氧粉末涂料宜用于各种油品、水或污水和天然气，使用温度不得大于80℃;

4 ETFE和ECTFE粉末涂料宜用于酸、碱、盐和溶剂等介质，使用温度不得大于150℃;

5 PFA粉末涂料宜用于酸、碱、盐和溶剂等介质，使用温度不宜大于200℃。

8.3.4加热后固化型酚醛环氧涂料宜在小于或等于100℃温度下使用，烘烤型酚醛涂料宜在小于或等于120℃温度下使用。环境温度下加热后固化型酚醛环氧涂料衬里和烘烤型酚醛涂料衬里的选用可按本标准附录D确定。

8.3.5涂料衬里耐腐蚀性能的确定除应符合本标准第3.4.3条的规定外，尚应符合下列规定：

1实际使用工况条件下耐腐蚀性能的验证，应按现行国家标准《色漆和清漆 耐液体性的测定 第1部分：浸入除水之外的液体中》GB/T 30648.1进行浸泡试验，并应按标准要求制备样板或样棒，在实际工况条件下的化学介质中浸泡720h后，涂层应无粉化、起泡、开裂或脱落等缺陷；

2  当使用工况中有温度、压力和介质共同作用时，宜按现行行业标准《钢质储罐防腐层技术规范》SY/T 0319的有关规定进行测试和评定。

8.3.6  涂料衬里系统可由一层或多层组成(图8.3.6)。

8.3.7  涂料衬里的设计厚度和层数宜符合表8.3.7的规定。

8.3.8当对涂料衬里有耐磨损要求时，应选用耐磨填料，耐磨性能的检测应符合现行国家标准《色漆和清漆 耐磨性的测定 旋转橡胶砂轮法》GB/T 1768的有关规定，其厚度应满足使用工况要求。

8.4  施    工

8.4.1  涂料施工应符合本标准第3.1.7条和第3.5.1条的有关规定。

8.4.2  涂料的施工指南宜包括表面处理、施工设备要求、施工方法、涂层配套、多组分涂料混合后适用期、稀释、涂装间隔、膜厚、固化要求、修补、检验、维护、保养及储存等。

Ⅰ液体涂料衬里

8.4.3  涂料使用前，单组分涂料应搅拌均匀；双组分或多组分涂料应按施工指南规定的配合比混合并搅拌均匀；混合可按需分批进行，混合应使用由混合容器和搅拌器组成的混合装置。当搅拌或搅拌混合中需要添加稀释剂时，添加数量应符合施工指南的规定。

8.4.4  底涂层的施工应符合下列规定：

1  基体表面处理后，应按施工指南的规定立即进行底涂层涂料的施工，并应在施工指南规定的时间内施工后续涂层；

2  采用喷涂法施工时，宜先用刷涂的方法对边角、焊缝等不易喷涂的部位进行预涂。

8.4.5  后续涂层的施工应符合下列规定：

1施工多层涂层时，施工工艺及设备的选用应符合施工指南的规定；

2施工中应检测每道涂层的湿膜厚度，每道涂层厚度应在设计规定的范围内；

3每道涂层的涂装间隔应符合施工指南的规定。

8.4.6常温固化型涂料衬里的固化应符合下列规定：

1当环境温度在15℃～25℃之间时，固化时间不应小于7d;

2采用温度大于50℃的热空气进行热处理时，固化时间应符合施工指南的规定。

8.4.7加热后固化型酚醛环氧涂料衬里的固化应符合下列规定：

1  加热后固化处理应在涂层常温固化后进行，宜按现行国家标准《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》GB/T 1728中的刀片法，在平行试板上检测涂层的固化情况；

2  宜采用通入洁净热空气的方式加热，同时基体外壁应采取保温措施；

3  热空气进出风口设置应合理，热空气应充分循环，升温应匀速，每小时升温速度不宜超过28℃;

4  升温达到加热后固化温度要求后，在规定的时间内应保持该温度，固化温度曲线应符合施工指南的规定；

5  加热后固化也可在烘房内进行，固化温度曲线应符合施工指南的规定。

8.4.8  烘烤型酚醛涂料衬里必须进行热固化处理，并应符合下列规定：

1  热固化处理应在烘房内进行；

2  每道涂层应先进行中间烘烤，烘烤前应充分通风，确保溶剂挥发完全；

3施工达到设计规定的层数和厚度范围后，应进行最终烘烤；

4烘烤时应严格控制温度，避免温度过高导致涂层过固化，烘烤温度曲线应符合施工指南的规定。

8.4.9加热后固化型酚醛环氧涂料衬里和烘烤型酚醛涂料衬里应在最终热固化或烘烤前进行目视检查及膜厚和针孔检测，发现缺陷应及时修补。

8.4.10涂料衬里的缺陷修补应符合下列规定：

1缺陷修补应使用同种材料或指定修补材料；

2当加热后固化型酚醛环氧涂料衬里和烘烤型酚醛涂料衬里最终热固化或烘烤后发现缺陷需要修补时，应打磨缺陷处，直到露出基体，在保护好周围完好涂层后，依据修补面大小刷涂或喷涂修补，修补工艺应符合施工指南的规定；

3  需要热固化的涂料衬里应使用加热设备或其他措施进行局部加热固化。

Ⅱ粉末涂料衬里

8.4.11  热固性环氧粉末涂料的施工及修补应符合现行国家标准《熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装》GB/T 18593的有关规定。

8.4.12  热塑性粉末涂料ETFE、ECTFE、PFA宜采用粉末静电喷涂施工。施工工艺应符合产品的施工指南。

8.4.13  粉末静电喷涂装备应符合现行行业标准《静电喷涂装备技术条件》JB/T 7504的有关规定。粉末静电喷涂工艺安全应符合现行国家标准《涂装作业安全规程  粉末静电喷涂工艺安全》GB15607和《涂装作业安全规程  静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》GB14773的有关规定。

8.4.14  对不需要涂覆的部位，喷涂前应进行局部遮蔽处理。

8.4.15  待喷涂设备及管道基体表面处理后应预热，预热温度应符合材料施工指南。预热时间应根据各部位检测温度到达预热温度的时长确定。

8.4.16热塑性粉末涂料的粉末静电喷涂施工应符合下列规定：

1  应喷涂一层底涂层涂料；

2待底涂层涂料成膜后，应立即施工后续一层涂层，待此层涂层熔融流平后再喷涂下一层涂层；

3施工期间应保证被涂件的温度在材料施工指南规定的温度范围内；当条件许可，在第三层涂层后，宜将工件轴向旋转90°,再喷涂下一层涂层，膜厚应均匀；

4喷涂达到规定厚度，待最后一层涂层熔融流平后，应自然冷却成膜。

8.4.17热塑性粉末涂料衬里的针孔等微小缺陷，应在打磨处理后，局部施工一层涂层，或采用专用焊条进行修补，并使用热风枪加热修补部位，同时应施加压力使修补层与原涂层牢固结合。

8.5检    验

8.5.1  涂料衬里设备及管道应全部检验。

8.5.2  涂料现场抽样检查数量和质量判定应符合下列规定：

1  应按不同品种进行随机抽样检查，每个品种以5t为一批，不足5t按一批计；在每批中应随机抽取整桶产品，液体涂料的取样方法应符合现行国家标准《色漆、清漆和色漆与清漆用原材料  取样》GB/T 3186的有关规定；粉末涂料的取样方法应符合现行国家标准《粉末涂料  第9部分：取样》GB/T 21782.9的有关规定；

2  当抽样检测结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

Ⅰ主控项目

8.5.3  涂料衬里的检验项目应符合表8.5.3的规定。

8.5.4  涂料衬里干膜厚度应均匀，涂层的层数和厚度应符合设计规定，涂层厚度偏差应符合表8.5.4的规定。

检验方法：宜采用非破坏性检测方法检查；应根据基材的不同特性选用磁性测厚仪或涡电流测厚仪检查。

检查数量：检测面积小于或等于1m²,应检测5个点；检测面积大于1m²且小于或等于3m²,测点不得少于10个；检测面积大于3m²且小于或等于10m²,测点不得少于15个；检测面积大于10m²且小于或等于30m²,测点不得少于20个；检测面积大于30m²且小于或等于100m²,测点不得少于30个。当检测面积大

于100m²时，第一个100m²内测点不得少于30个；每增加100m²,增加测点数不得少于10个。

在测量中，单个干膜厚度值不合格时，可在距离原测试点不超过10mm的地方进行重复测量。再次测量的数据将取代初次不合格的数据，当该厚度值仍不合格时，应判定该处不合格。

8.5.5涂料衬里应连续、无针孔或漏点。

检验方法：按涂层材料施工指南选择低压湿海绵针孔检测或高压电火花针孔检测。厚度小于500μm,宜选择低压湿海绵针孔检测；厚度大于或等于500μm,应选用高压电火花针孔检测。测试方法及电压应符合现行行业标准《管道防腐层检漏试验方法》SY/T 0063或施工指南的规定，探头移动速度宜为

0.3m/s。

检查数量：全部检查。

8.5.6  邵氏硬度检测应按现行国家标准《塑料和硬橡胶  使用硬度计测定压痕硬度(邵氏硬度)》GB/T 2411执行，无溶剂聚氨酯涂层的检测值不得小于70,PFA、ETFE粉末涂层的检测值不得小于60,ECTFE粉末涂层的检测值不得小于75。

检验方法：采用邵氏D硬度检测仪检测，检测宜在平行试验板上进行。

检查数量：每检验批做3块平行试验板；每块平行试验板上测量5个点，每点之间相隔不应小于6mm,取5个点的平均值为检测值。

8.5.7  涂料衬里附着力的检测应符合下列规定：

1  液体涂料及环氧粉末涂层附着力的检测应按现行国家标准《色漆和清漆  拉开法附着力试验》GB/T 5210的规定执行，涂层附着力(拉开法)应符合表8.5.7的规定。

2 ETFE、ECTFE、PFA粉末涂层附着力的检测宜按现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定 90°剥离法》GB/T 7760的规定执行，涂层附着力不得小于3kN/m。

3  附着力的检测为破坏性试验，应在平行试验板上进行。

检验方法：采用涂层附着力(拉开法)测试仪或剥离测试机检查。

检查数量：每检验批做3块平行试验板，每块平行试验板上进行一次。

8.5.8  溶剂擦拭检测应符合下列规定：

1  无机富锌涂层应在完全固化后或投入使用前，检测涂层固化度；

2  加热后固化型酚醛环氧涂层和烘烤型酚醛涂层应在最终热固化后检测涂层固化度；

3  当检测发现涂层固化不完全时，应按施工指南的规定重新涂覆或重新热固化。

检验方法：在同一已清洁涂层区域，应按现行国家标准《涂料耐溶剂擦拭性测定法》GB/T 23989的有关规定进行溶剂擦拭，使用白色洁净棉布往复擦拭的次数不应低于25次，当白布变色则判定涂层固化不完全。

检查数量：每检验批任意选取一处区域。

Ⅱ一般项目

8.5.9涂料衬里外观应光滑平整，无流挂、干喷、针孔、起泡、起皱、开裂或杂质等缺陷；颜色应均匀一致；烘烤型酚醛涂层颜色应符合颜色比对板要求。

检验方法：目视检查或采用5倍～10倍放大镜检查；

检查数量：全部检查。

9热塑性塑料衬里

9.1  一般规定

9.1.1热塑性塑料衬里适用于工业设备及管道的内表面防护。

9.1.2热塑性塑料衬里应包括聚氯乙烯类、聚烯烃类和氟塑料类。

9.1.3热塑性塑料衬里可采用焊接粘接、滚塑、松衬等方法成型。

9.1.4热塑性塑料衬里适用的设计压力宜为-0.098MPa～

2.50MPa。

9.1.5热塑性塑料衬里的设计温度范围应根据衬里材料的允许使用温度范围确定。

9.1.6衬里设备及管道的选材、强度、刚度及结构设计应符合本标准第3.2节的有关规定。

9.2  材    料

9.2.1  热塑性塑料衬里材料应按下列分类：

1  聚氯乙烯类应包括硬聚氯乙烯(PVC-U)、软聚氯乙烯(PVC)、氯化聚氯乙烯(PVC-C);

2  聚烯烃类应包括聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚烯烃(PO);

3  氟塑料类应包括聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯-全氟代烷基乙烯基醚共聚物(PFA)、四氟乙烯-乙烯共聚物(ETFE)、三氟氯乙烯-乙烯共聚物(ECTFE)、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(FEP)、聚偏氟乙烯(PVDF)。

9.2.2  聚氯乙烯类、聚烯烃类衬里材料质量和常用衬里形式应符合表9.2.2的规定。

9.2.3  氟塑料类衬里材料质量和常用衬里形式应符合表9.2.3的规定。

9.2.4热塑性塑料衬里材料的粘接剂应符合下列规定：

1  软聚氯乙烯(PVC)板采用的粘接剂应为氯丁胶粘接剂与聚异氰酸酯，配合比应为100:(7～10);

2  其他热塑性塑料衬里材料采用的粘接剂应满足使用工况要求。

9.2.5  软聚氯乙烯(PVC)焊条应与焊件材质相同，焊条表面应无节瘤、折痕和杂质，颜色应均匀一致。

9.2.6  氟塑料板厚薄应一致，表面应光洁、色泽均匀、无裂纹或黑点等缺陷。

9.2.7带背衬玻璃纤维过渡层的氟塑料板质量宜符合本标准第9.2.3条和第9.2.6条的规定。

9.2.8氟塑料板的焊接材料宜与焊件材质相同，也可采用经焊接工艺评定合格的PFA焊材，并应具有相熔性，圆柱形焊条的直径宜为2mm～5mm。焊接工艺评定应符合现行行业标准《塑料焊接工艺评定》HG/T 4280的有关规定。

9.2.9四氟乙烯(PTFE)管材的质量和线膨胀系数应符合现行行业标准《金属网聚四氟乙烯复合管与管件》HG/T 3705的有关规定。聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)和软聚氯乙烯(PVC)管材的质量应符合现行行业标准《衬塑钢管和管件选用系列》HG/T 20538的有关规定。

9.2.10热塑性塑料衬里原材料质量的试验方法应符合本标准附录L的有关规定。

9.2.11  热塑性塑料衬里材料应满足对使用介质的耐腐蚀性能要求，其耐腐蚀性能的确定应符合本标准第3.4.3条的规定。

9.3设   计

9.3.1  热塑性塑料衬里材料的设计温度宜符合表9.3.1的规定。

9.3.2当有成熟的使用经验时，设计温度可不受本标准第9.3.1条的限制。

9.3.3热塑性塑料衬里材料的选用除应符合本标准第3.4节和第6.3.8条第1款～第8款的规定外，尚应包括下列内容：

1衬里材料在特定环境中的应力腐蚀开裂情况；

2高温下的衬里与基体表面粘接时，使用粘接剂体系的耐温度极限；

3设备的尺寸大小及衬里的焊接；

4设备结构的复杂性；

5衬里材料的热膨胀性能和蠕变特性；

6真空度对衬里的影响。

9.3.4  热塑性塑料衬里设备及管道的使用工况适用性应符合下列规定：

1应有应用经验；

2  当无应用经验时，应按使用工况进行试验验证。

9.3.5  热塑性塑料衬里的厚度设计应符合下列规定：

1  依据衬里方式、衬里材料和预期的使用工况，在设计时应规定衬里的名义厚度；

2  衬里的最小厚度不得小于名义厚度的80%;

3  采用滚塑方式的衬里，可采用钢网加固，钢网厚度不应计入衬里的有效厚度。

9.3.6采用焊接衬里时，板材宜先预热成型后再焊接。

9.3.7  衬里设备的设计除应符合本标准第9.1.6条的规定外，尚应符合下列规定：

1  衬里设备应有足够的刚度，在吊装、运输、安装和操作中的变形应受控；

2  衬里设备应满足表面预处理和衬里施工期间人员进出要求，应保证通风，并应设置人孔，人孔大小和数量应根据设备容积、直径大小以及接管大小和数量确定；

3衬里设备不得采用铆接结构；

4在不使用衬里的部位可采用螺栓连接；

5待衬里的基体表面等级与典型缺陷及控制要求应符合本标准第3.2.7条和第3.2.8条的有关规定；

6衬里完成后，需安装的配件应采用衬里材料衬贴或采用耐腐蚀材料制造；

7与设备内衬的连接应采用法兰连接；当确需螺纹连接时，该部件应采用耐腐蚀材料制造；

8接管应采用短的直管，法兰密封面不应设置水线；

9加热盘管、分布管应在衬里完成后安装，其位置与衬里表面的距离不得小于100mm;当加热盘管、分布管的使用温度小于80℃时，与衬里表面的距离不得小于25mm;

10喷嘴或插入管引入的流体不得直接冲击衬里；

11  热塑性塑料衬里设备的外部不得加热；

12  采用焊接板材的衬里设备，衬里的设计构造应便于塑料板的焊接。

9.3.8  待衬里设备的制造应符合下列规定：

1  所有焊接接头应采用连续对接接头形式；

2  焊接接头与母材应平滑过渡；焊接接头不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、夹渣飞溅物和锋利的边缘等缺陷；

3  焊接接头的熔渣、飞溅物及类似材料应去除；

4  待衬里设备的表面预处理和喷射清理的检查和修补应符合本标准第4.1.5条的规定，修补和喷射清理后应检查合格；

5  基体的对接形式(图9.3.8-1)可按允许对接接头和不允许对接接头分类；

6  基体外角连接形式(图9.3.8-2)可按允许的连接形式和不允许的连接形式分类；

7基体内角连接和凹槽(图9.3.8-3)可按允许形式和不允许形式分类；

8基体内封头与筒体的搭接形式(图9.3.8-4)可按允许形式和不允许形式分类；

9基体接管法兰和凸缘(图9.3.8-5)可采用的允许形式；

10设备衬里施工前，基体上的吊耳、垫板、连接板等预焊件应焊接完成，衬里完成后不得施焊；

11基体的钻孔应在衬里施工前完成；

12热塑性塑料衬里基体转角处的半径值应符合本标准第3.2.2条的有关规定；

13  基体表面不得有划痕、点蚀坑、轧制等表面缺陷，其控制要求应符合本标准附录A和附录B的有关规定；

14  对旋转部件，在衬里施工前后均应进行动平衡试验，并应合格；

15设备衬里施工前，应在设备底部和其他位置设置检漏孔。

9.3.9衬里管路设计应便于焊接接头、弯头和三通等表面的预处理，也应便于挤压方式的衬里施工。管路系统(图9.3.9)应由直管、弯头和三通等组成，可按允许形式和不允许形式分类。

9.3.10当有负压工况时，热塑性塑料衬里设备应按现行行业标准《塑料衬里设备  衬里耐负压试验方法》HG/T 4093的要求进行耐负压试验；热塑性塑料衬里管道的耐负压试验可按现行行业标准《塑料衬里复合钢管和管件》HG/T 2437的有关规定执行。

9.3.11在20℃时，热塑性塑料衬里和基体间的拉拔剥离强度不得小于5N/mm。

9.4施  工

9.4.1施工环境条件除应符合本标准第3.5.3条的规定外，尚应符合下列规定：

1环境温度宜为15℃～30℃;

2  现场应干净；

3  施工宜在室内进行。

9.4.2  塑料材料应储存在干燥、洁净的仓库内。

9.4.3  基体表面处理应符合下列规定：

1  待衬里的基体表面不得有油脂、临时保护物和粉笔记号等污染物，并可采用蒸汽脱脂；

2  需要粘接衬里的基体表面应进行喷射清理，基体表面处理等级应符合本标准表4.2.2-1的规定；

3  当喷射清理无法处理公称直径较小的管道时，可采用手工除锈；

4喷射清理后，基体表面的所有灰尘、残留物和碎屑应扫除或真空清除。

9.4.4衬里工艺应符合下列规定：

1  塑料板施工放线、下料应准确；在焊接或粘接前宜进行预拼；

2  粘接剂应在有效期内使用；

3  采用热固性树脂类粘接剂时，从衬里开始到粘接剂完全固化，粘接剂的温度不应低于10℃;

4基体表面喷射清理后至衬里施工的间隔时间应符合本标准第4.3.4条的规定；

5衬里板材应进行切割和热成型，衬里板材与基体之间应紧密粘接；应对转角部位进行热成型，不得在转角部位焊接；

6衬里粘接到基体表面时，衬里和基体之间不得留有空气；

7衬里塑料之间焊接前，应选择焊接材料和焊接工艺，焊接工艺应评定合格；

8焊接接头表面应光滑平整，热塑性塑料衬里的焊接接头形式(图9.4.4)应包括常用V形坡口焊接接头、带盖板的高强度要求的焊接接头、仅用于衬里前的焊接接头、用于筒体与平底的焊接接头、用于衬里接管处的角接接头。

9.4.5软聚氯乙烯板空铺法和压条螺钉固定法的施工应符合下列规定：

1基体的内表面应光滑平整，无凸瘤凹坑等现象。

2施工时应先铺衬立面，后铺衬底部；先衬筒体，后装支管。

3支撑扁钢或压条下料应准确。棱角和焊接接头应磨平，支撑扁钢与设备内壁应撑紧，压条应采用螺钉拧紧，固定牢固。支撑扁钢或压条外应覆盖软聚氯乙烯板并焊牢。

4当采用压条螺钉固定时，螺钉应呈三角形布置，立面行距宜为400mm～500mm。

5  软聚氯乙烯板接缝应采用搭接，搭接宽度宜为20mm～25mm,应采用热风焊枪熔融本体并加压焊接。焊接时，在上、下两板搭接内缝处，应每间隔200mm点焊固定，搭接外缝处应采用焊条满焊封缝。软聚氯乙烯板的焊接工艺参数宜符合表9.4.5的规定。

9.4.6  软聚氯乙烯板粘接法的施工应符合下列规定：

1  软聚氯乙烯板的粘接可采用满涂粘接剂法或局部涂粘接剂法，粘接剂的配合比应符合本标准第9.2.4条的规定。

2板材接缝可采用粘接剂进行对接或搭接。

3  软聚氯乙烯板粘接前可采用酒精或丙酮进行处理，粘接面应打毛至无反光。

4  当采用局部涂粘接剂法时，应在接头的两侧涂覆粘接剂，软板中间粘接剂带的间距宜为500mm,其宽度宜为100mm～200mm。

5粘接时应在软板和基体内壁上各涂覆粘接剂两遍，并应纵横交错进行。涂覆应均匀，不得漏涂。第二遍的涂覆应在第一遍粘接剂干至不粘手时进行，待第二遍粘接剂干至微粘手时，再进行软聚氯乙烯板的粘接。

6粘接时，应顺次将粘接面间的气体排净，并应采用辊子进行压合，接缝处应压合紧密，不得出现剥离或翘角等缺陷。

7当粘接剂不能满足耐腐蚀和强度要求时，应在接缝处采用焊条封焊或按本标准第9.4.5条第5款的规定执行。

8粘接完成后应进行养护。养护时间应按粘接剂的固化时间确定。固化前不得震动或使用。

9.4.7氟塑料(PTFE)板进行松衬法施工时，可先将氟塑料板焊成筒体，再进行衬装，并应翻边。松衬法宜衬装内径公称尺寸较小的设备。

9.4.8  氟塑料(PFA、FEP、ETFE、ECTFE和PVDF)板粘接法的施工应符合下列规定：

1  粘接时应在氟塑料板的过渡层和基体内壁上各涂覆粘接剂两遍，并应纵横交错进行。涂覆应均匀，不得漏涂。

2  粘接时，应顺次将粘接面间的气体排净，并应采用辊子进行压合，接缝处应压合紧密，不得有剥离或翘角。

3在接缝处应采用焊条封焊或板材搭接焊。

9.4.9  氟塑料板焊接成型可采用热风焊、挤出焊或热压焊。PFA、FEP、ETFE、ECTFE和PVDF可采用热风焊、挤出焊，PTFE可采用热压焊。

9.4.10  氟塑料(PFA、FEP、ETFE、ECTFE和PVDF)板的焊接应符合下列规定：

1  焊接工艺参数应经焊接工艺评定合格。

2焊接部位应切成60°～80°的坡口，并应采用溶剂清洗焊口，焊条在焊接处宜呈90°,焊枪宜呈45°(图9.4.10-1)。

3焊接速度宜为50mm/min～100mm/min。

4板与板焊接形式宜采用V形坡口形式[图9.4.10-2(a)、图9.4.10-2(b)],高强度要求的板与板焊接的V形坡口上，宜采用板增强焊形式[图9.4.10-2(c)]。圆筒与支管焊接形式宜采用V形坡口形式(图9.4.10-3)。

9.4.11  氟塑料(PTFE)板的热压焊接应符合下列规定：

1  焊接工艺参数应经焊接工艺评定合格；

2  焊刀材料应采用导热性能好并具有一定刚性的金属材料；

3  焊刀几何结构(图9.4.11-1)宜采用板与板焊接用长条焊刀和板与管焊接用圆筒形焊刀；

5  焊接温度宜为380℃±5℃,焊接压力宜为1.0MPa～2.0MPa,焊接施压时间宜为4h～8h。

9.4.12  热塑性塑料衬里管道的施工宜采用松衬法，松衬法宜包括挤压成型、模压成型、液压成型、推压烧结成型和缠绕烧结成型。

9.4.13  热塑性塑料衬里管的外径应与无缝钢管的内径相匹配。

9.4.14无缝钢管两端宜采用板式平焊法兰、带颈平焊法兰或平焊环松套法兰焊接。

9.4.15  法兰与钢管连接处的转角应圆滑过渡。当设计压力不小于1.0MPa或公称直径不大于300mm时，其圆弧、角焊焊缝高度及钢管和法兰的间隙(图9.4.15)应符合表9.4.15的规定。

9.4.16  热塑性塑料衬里管道的翻边处应进行加热，并应压平。

9.4.17  当热塑性塑料衬里需要粘接到基体上时，应制订合理的施工措施方案和粘接剂固化条件。当需要检测耐温性能时，应按现行行业标准《塑料衬里设备  耐温试验方法》HG/T 4091的有关规定执行。

9.4.18  热塑性塑料衬里在设计温度、最大使用温度与室温之间多次循环后，应粘接牢固，热胀冷缩试验应合格。

9.4.19  施工完成的热塑性塑料衬里应连续完整，不得有裂纹、气泡、针孔等缺陷。

9.4.20  当需要更换部分衬里时，应符合下列规定：

1  更换的衬里材料应与原有的衬里材料具有相同的类型和等级；

2  更换部分粘接在基体上的衬里时，其粘接剂应与原衬里一致；更换衬里的工艺应符合本标准第9.4.4条的有关规定。

9.4.21  当所有热塑性塑料衬里返修工作完成后，应进行电火花针孔检测，其他项目的检验应按本标准第9.5节的有关规定执行。

9.4.22  热塑性塑料衬里设备及管道的包装、储存、运输和安装除应符合本标准第3.7节的有关规定外，其储存温度不应低于0℃。

9.5  检    验

9.5.1聚氯乙烯类和聚烯烃类衬里设备的检查数量：每5m²衬里面积应抽查1处，每处测点不得少于3个；当不足5m²时，应按5m²计。

9.5.2氟塑料类衬里设备的衬里应全部检查。

9.5.3热塑性塑料衬里管道的检查数量，应按管道衬里的数量抽查10%。抽查的管道应包括直管、管件、最大公称直径或最大长度尺寸的管道。

9.5.4热塑性塑料衬里的主要原材料的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1塑料板的取样，应从每批次到货的材料中，根据不同种类进行随机抽样检查；

2粘接剂的取样，应从每批次到货的材料中，根据不同种类进行随机抽样检查；

3  当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

Ⅰ主控项目

9.5.5  聚氯乙烯类、聚烯烃类、氟塑料衬里材料的质量应符合本标准表9.2.2和表9.2.3的有关规定。

检验方法：观察检查、检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

9.5.6  采用粘接法施工的粘接强度应符合本标准第9.3.11条的规定。

检验方法：采用相同衬里工艺的试板在相同条件下进行剥离强度试验，试验方法可按现行国家标准《高强度胶粘剂剥离强度的测定  浮辊法》GB/T 7122的有关规定执行。检查材料检测报告或现场抽样的复检报告。

9.5.7用于压力容器的衬里板材除应复检拉伸强度和断裂伸长率外，尚应进行电火花针孔检测，检测电压和探头行走速度应符合表9.5.7的规定。检测电压应在0.5kV～20kV之间，衬里层应无击穿现象。

检验方法：拉伸强度和断裂伸长率的测定应按现行国家标准《塑料  拉伸性能的测定  第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件》GB/T 1040.2的有关规定执行；检查材料的复检报告；采用高电压电火花检测仪进行针孔检测。

9.5.8  塑料管材的质量应符合本标准第9.2.9条的规定。

检验方法：观察检查、检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

9.5.9  热塑性塑料衬里设备在衬里施工前，应在设备底部和其他位置设置检漏孔进行24h的注水试验，且检漏孔内应无水渗出。

检验方法：检查压力试验报告和注水试验报告。

9.5.10设备及管道基体表面处理等级应符合本标准表4.2.2-1和第4.4.2条的有关规定。

检验方法：观察检查和检查施工记录。

9.5.11软聚氯乙烯板粘接前，应采用酒精或丙酮进行去污脱脂处理，粘接面应打毛至无反光。采用满涂粘接剂法时，厚度为3mm的板材脱落处不得大于20cm²,厚度为0.5mm～1.0mm的板材脱落处不得大于10cm²,各脱胶处间距不得小于50cm。衬里与外壳贴合应紧密，不得有脱开、空层等现象。

检验方法：观察检查、尺量检查、检查粘接剂刷涂施工记录或采用橡胶锤轻击检查。

9.5.12氟塑料(ETFE和PVDF)板热风焊和氟塑料(PTFE)板热压焊的焊缝强度应符合设计规定，表面应无针孔。

检验方法：观察检查和焊缝处进行100%的电火花针孔检查。

9.5.13热塑性塑料衬里管道圆弧、角焊焊缝、钢管和法兰的间隙应符合本标准表9.4.15的规定。

检验方法：观察检查和尺量检查。

9.5.14  管道衬里翻边应平整，不宜有波浪面，翻边外圆最大直径应符合设计规定。

检验方法：观察检查和尺量检查。

9.5.15设备及管道的热塑性塑料衬里应完好、无针孔。进行电火花针孔检测时，检测电压和探头行走速度应符合本标准表9.5.7的规定。

检验方法：采用电火花针孔检测仪检查。

9.5.16  进行压力试验的衬里设备及管道应符合下列规定：

1  压力容器钢壳应按现行国家标准《压力容器  第4部分：制造、检验和验收》GB/T 150.4的要求进行压力试验，合格后方可进行衬里施工；衬里完成后，热塑性塑料衬里设备的压力试验方法应符合现行行业标准《塑料衬里设备  水压试验方法》HG/T 4089的有关规定；

2  压力管道应按现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184的规定进行压力试验，合格后方可进行衬里施工；

3压力容器的热塑性塑料衬里，其液压试验压力应取设计压力的1.25倍，保压时间应为30min,不得产生泄漏及破裂现象；

4压力管道的热塑性塑料衬里，其液压试验压力应取设计压力的1.5倍，保压时间应为10min,不得产生泄漏及破裂现象；

5所有压力试验的压力表应在检定有效期内。

检验方法：检查压力试验报告和注水试验报告。

Ⅱ一般项目

9.5.17软聚氯乙烯板施工放线和下料应准确；在焊接或粘接前应进行预拼。

检验方法：观察检查和尺量检查。

9.5.18软聚氯乙烯板搭接缝焊接时，在上、下两板搭接内缝处应每200mm点焊固定后，再采用热风枪熔融本体加压焊接，搭接外缝处应采用焊条满焊封缝。

检验方法：观察检查和尺量检查。

9.5.19  在软聚氯乙烯板空铺法和压条螺钉固定法的施工中，设备内表面应光滑平整，并应无凸瘤凹坑等现象。施工尺寸应符合设计规定。

检验方法：观察检查、尺量检查和检查施工记录。

9.5.20  氟塑料(PFA、FEP、ETFE、ECTFE和PVDF)板的焊接坡口应符合设计规定，焊接速度和焊接工艺参数应满足焊接工艺评定的要求。

检验方法：观察检查，检查热风焊、挤出焊的焊接工艺规程及焊接工艺评定和检查施工记录。

9.5.21  氟塑料(PTFE)板热压焊的焊刀材料、几何结构和焊接工艺参数应满足焊接工艺评定的要求。

检验方法：观察检查、检查热压焊的焊接工艺规程及焊接工艺评定和检查施工记录。

9.5.22衬里的外观质量应光滑平整，并应无可见的油污或碳化黑点。

检验方法：观察检查和采用5倍放大镜检查。

9.5.23  热塑性塑料衬里与外壳贴合应紧密，不得有明显的夹层或空隙。

检验方法：采用橡胶锤轻击检查。

9.5.24当热塑性塑料衬里设备检验其耐温性能时，应按现行行业标准《塑料衬里设备  耐温试验方法》HG/T 4091的规定执行。

检验方法：观察检查和电火花针孔检查。

9.5.25当热塑性塑料衬里设备在热循环工况下检验热胀冷缩性能时，应按现行行业标准《塑料衬里设备  热胀冷缩试验方法》HG/T 4092的规定执行。

检验方法：观察检查和电火花针孔检查。

9.5.26热塑性塑料衬里设备及管道有负压工况时，应按现行行业标准《塑料衬里设备  衬里耐负压试验方法》HG/T 4093和《塑料衬里复合钢管和管件》HG/T 2437的有关规定进行耐负压试验。

检验方法：观察检查和电火花针孔检查。

10玻璃鳞片衬里

10.1  一般规定

10.1.1玻璃鳞片衬里适用于设备及管道、烟囱及烟道的内表面防护，也可用于砖板衬里的隔离层。

10.1.2玻璃鳞片衬里适用的设计压力宜为0～0.1MPa。

10.1.3玻璃鳞片衬里的设计温度范围应根据鳞片衬里材料的允许使用温度范围确定。

10.1.4衬里施工前的基体表面除应符合本标准第3.2节和第3.3节的有关规定外，尚应符合下列规定：

1基体表面与内外支撑件之间的焊接应完成；

2衬里侧焊缝、焊瘤、弧坑、焊渣应打磨平整，焊缝高度不得超过1.0mm。

10.1.5玻璃鳞片衬里的设计条件应符合本标准第3.4节的有关规定。

10.2  材    料

10.2.1  玻璃鳞片衬里可分为乙烯基酯树脂类、双酚A型不饱和聚酯树脂类和环氧树脂类，其树脂质量和树脂稀释剂的选用应符合本标准第5.2.1条和第5.2.3条的有关规定。当有阻燃性能要求时，应选用同类型阻燃树脂。

10.2.2玻璃鳞片的质量应符合现行行业标准《中碱玻璃鳞片》HG/T 2641的有关规定。

10.2.3玻璃鳞片衬里的原材料应包括底涂层涂料、玻璃鳞片胶泥料、封面料和玻璃鳞片涂料，且各层之间应配套。

10.2.4玻璃鳞片衬里采用的固化体系应与树脂类型相配套，且质量应符合本标准第5.2.2条的规定；当采用乙烯基酯树脂类或双酚A型不饱和聚酯树脂类玻璃鳞片衬里时，经工厂加工的底涂层涂料、玻璃鳞片胶泥料、封面料和玻璃鳞片涂料应含有促进剂。

10.2.5  乙烯基酯树脂类、双酚A型不饱和聚酯树脂类玻璃鳞片胶泥施工滚压用溶剂应为苯乙烯；环氧树脂类玻璃鳞片胶泥施工滚压用溶剂应为无水乙醇或丙酮。

10.2.6  当玻璃鳞片衬里与同类型树脂的纤维增强塑料复合使用时，纤维织物的质量应符合本标准第5.2.4条～第5.2.7条的规定。

10.2.7  玻璃鳞片胶泥料和玻璃鳞片涂料的质量应符合表10.2.7的规定。

10.2.8  玻璃鳞片衬里制成品的质量应符合表10.2.8的规定。

10.2.9  玻璃鳞片衬里主要原材料和制成品质量的试验方法应符合本标准附录L的有关规定。

10.3设   计

10.3.1玻璃鳞片衬里的设计温度可按表10.3.1确定。

10.3.2  玻璃鳞片衬里耐腐蚀性能的确定除应符合本标准第3.4.3条的规定外，尚应符合下列规定：

1  当采用现场挂片或实验室试验验证时，耐腐蚀性能的评定宜按现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工质量验收标准》GB/T 50224的有关规定执行；

2玻璃鳞片衬里不适用于含氟类腐蚀介质的防护。

10.3.3  玻璃鳞片衬里应包括下列内容：

1玻璃鳞片胶泥衬里，其构造应为底涂层、玻璃鳞片胶泥、封面层；

2玻璃鳞片涂料衬里，其构造应为底涂层、玻璃鳞片涂料(面涂)层。

10.3.4玻璃鳞片衬里厚度可按表10.3.4确定。

10.3.5  玻璃鳞片衬里可与纤维增强塑料衬里、树脂耐磨胶泥复合使用。树脂耐磨胶泥的性能应符合本标准表K.0.2的规定。

10.3.6  玻璃鳞片衬里与基体上的接管、阴阳角、开孔等连接部位应采用纤维增强塑料局部加强。

10.3.7  设备阴阳角区衬里构造(图10.3.7)应采用玻璃鳞片衬里与纤维增强塑料的复合结构，纤维增强塑料宜为1层～2层，增强范围应为沿尖角方向各300mm。

10.3.8设备内支撑区衬里构造(图10.3.8)应采用玻璃鳞片衬里与纤维增强塑料的复合结构，纤维增强塑料宜为2层，增强范围应为全结构，并自内支撑架焊缝外延100mm。

10.3.9设备内支撑梁区衬里构造(图10.3.9)应采用纤维增强塑料层包覆玻璃鳞片衬里层结构，纤维增强塑料宜为1层～2层。当处于重度磨损区时，应在纤维增强塑料层外增加耐磨胶泥层。

10.3.10设备接管区衬里构造应符合下列规定：

1  DN200及以下接管，应采用纤维增强塑料预制插管与玻璃鳞片衬里的复合结构(图10.3.10-1),纤维增强塑料预制插管的壁厚应大于1.2mm,管长应比设备接管长10mm,其法兰外径应与设备接管法兰外径相同，与设备接管间隙不应小于1.5mm,间隙应采用玻璃鳞片胶泥填充。

2  DN200以上接管，采用玻璃鳞片衬里与纤维增强塑料的复合结构(图10.3.10-2),当管长小于250mm时，接管应采用纤维增强塑料全部加强；当管长大于250mm时，接管两端宜采用纤维增强塑料局部加强。

10.3.11当管道内径小于300mm且长度大于1200mm时，宜采用玻璃纤维增强塑料预制插管与玻璃鳞片衬里的复合结构。

10.4施   工

10.4.1  施工环境条件除应符合本标准第3.5.3条的规定外，尚应符合下列规定：

1当采用乙烯基酯树脂类或双酚A型不饱和聚酯树脂类玻璃鳞片衬里时，施工环境温度宜为5℃～30℃;当采用环氧树脂类玻璃鳞片衬里时，施工环境温度宜为10℃～30℃;

2施工环境相对湿度不宜大于80%;

3  当温度低于本条第1款规定的温度下限时，应采取加热保温措施，且不得采用明火直接加热。

10.4.2  施工现场应采取通风措施。

10.4.3  在施工和养护期间，应采取防水、防火、防曝晒等措施。

10.4.4  衬里材料应密闭储存在阴凉、干燥的通风处，并应防火。纤维增强材料应防潮储存。

10.4.5  衬里施工前应根据施工环境温度、湿度、原材料特性，通过试验选定施工配合比。

10.4.6  衬里施工开始后，不得进行焊接作业，施工现场不得使用明火。

10.4.7基体表面处理的质量要求应符合下列规定：

1  基体表面处理等级应符合本标准表4.2.2-1的规定；

2  基体表面处理的粗糙度等级应符合本标准表4.2.3的“砂粒磨料”"中级"规定；

3  基体表面处理后的可溶性氯化物残留量应符合本标准第4.3.2条的规定。

10.4.8基体表面处理完成后，涂装底涂层涂料的间隔时间应符合本标准第4.3.4条的规定。

10.4.9底涂层的施工应符合下列规定：

1在底涂层涂料中按比例加入固化剂后，应搅拌均匀，并应在初凝前用完；

2底涂层涂料的施工宜采用刷涂或滚涂，不得漏涂；

3当采用2层底涂层涂料施工时，底涂层涂料的施工间隔时间宜符合表10.4.9的规定。

10.4.10玻璃鳞片胶泥层的施工应符合下列规定：

1  在玻璃鳞片胶泥料中按比例加入固化剂后，宜在真空度不低于0.08MPa的搅拌机中搅拌均匀，配制好的玻璃鳞片胶泥料应在初凝前用完；

2第一层玻璃鳞片胶泥的施工应在底涂层施工完成且指触表干或12h后进行；

3  玻璃鳞片胶泥宜采用人工涂抹(刮抹)的方法进行施工，应将玻璃鳞片胶泥摊铺在底涂层表面，用抹刀(或刮板)单向有序、均匀地涂抹；

4  单道玻璃鳞片胶泥衬里的施工厚度，在初凝后宜为1.0mm±0.2mm;

5滚压作业应与涂抹施工同步进行；在初凝前、应采用沾有适量溶剂的羊毛辊单向滚压至胶泥层光滑均匀，滚压方向应与涂抹(刮抹)玻璃鳞片胶泥的方向一致；溶剂的选用应符合本标准第10.2.5条的规定；

6同层涂抹的端部界面连接，应采用斜槎搭接方式；

7  当采用2层涂抹施工时，玻璃鳞片胶泥的施工间隔时间宜符合本标准表10.4.9的规定，2层胶泥料的涂抹方向宜相互垂直；

8玻璃鳞片胶泥涂抹达到设计规定的厚度后，再进行封面层或其他后续层的施工。

10.4.11局部加强的纤维增强塑料层的施工应符合下列规定：

1纤维增强塑料层应采用与玻璃鳞片胶泥相同的树脂胶料；2局部纤维增强区的玻璃鳞片衬里表面应打磨平整，并应采用本标准第10.2.5条规定的溶剂清洗干净，再按涂覆树脂胶料、贴衬纤维布(毡)的顺序进行施工；

3  在纤维增强塑料材料指触表干或施工12h后，应将纤维增强塑料材料的毛边、气泡或脱层等清除干净，并应采用玻璃鳞片胶泥填平补齐；

4  纤维增强塑料层达到设计规定的厚度后，再进行封面层或其他后续层的施工。

10.4.12玻璃鳞片胶泥封面层的施工应符合下列规定：

1  封面料应采用与玻璃鳞片胶泥相同的树脂胶料；

2在封面料中应按比例加入固化剂搅拌均匀，配制好的封面料应在初凝前用完；

3  封面料施工可采用刷涂和滚涂，应均匀涂覆到玻璃鳞片胶泥层和局部加强的纤维增强塑料层表面；

4  当采用乙烯基酯树脂或双酚A型不饱和聚酯树脂类封面料时，最后一层封面料中应含有苯乙烯石蜡液。

10.4.13玻璃鳞片涂料(面涂)层的施工应符合下列规定：

1在玻璃鳞片涂料中应按比例加入固化剂搅拌均匀，配制好的玻璃鳞片涂料应在初凝前用完；

2施工应采用高压无气喷涂，也可采用刷涂和滚涂，应均匀涂覆到底涂层表面；高压无气喷涂一次厚度不宜超过0.6mm;

3当采用乙烯基酯树脂或双酚A型不饱和聚酯树脂类玻璃鳞片涂料时，最后一层玻璃鳞片涂料中应含有苯乙烯石蜡液；

4当采用多层玻璃鳞片涂料施工时，涂装的间隔时间宜符合本标准表10.4.9的规定。

10.4.14玻璃鳞片衬里的固化养护时间宜符合表10.4.14的规定。养护期内不得在衬里表面进行施工作业或踩踏。

10.4.15  当玻璃鳞片衬里需进行热处理时，热处理温度及升温或保温时间宜按表10.4.15确定，并应严格控制升降温速度，不得局部过热。当热处理最高温度超过表10.4.15规定时，应经试验确定。

10.5  检   验

10.5.1  玻璃鳞片衬里的检查数量应符合本标准第4.4.1条的规定。

10.5.2  树脂类主要原材料和制成品的取样数量和质量判定应符合本标准第5.5.2条和第5.5.3条的有关规定。

Ⅰ  主控项目

10.5.3乙烯基酯树脂、双酚A型不饱和聚酯树脂和环氧树脂材料的质量应符合本标准第5.2.1条的有关规定。

检验方法：检查材料检测报告或现场抽样的复检报告。

10.5.4玻璃鳞片衬里制成品的质量要求应符合本标准表10.2.8的规定。

检验方法：检查材料检测报告或现场抽样的复检报告。现场应采用拉开法检测底涂层与平行试板的附着力。

10.5.5玻璃鳞片衬里层的表面应平整，颜色应均匀，并应无明显凹凸、漏涂、流淌、气泡或裂纹。面层与基体表面粘结应牢固，并应无起壳或脱层等现象。

检验方法：观察检查和采用木锤轻击检查。

检查数量：全部检查。

10.5.6  玻璃鳞片衬里层的表面应固化完全，应无发黏现象。硬度值应符合设计规定或大于供应商产品指标值的90%。

检验方法：表面固化度采用浸湿稀释剂的布擦拭方法检查。硬度应按现行国家标准《增强塑料巴柯尔硬度试验方法》GB/T 3854的规定进行检查。

10.5.7  玻璃鳞片衬里层的厚度检测应符合设计规定，衬里厚度的允许偏差应为设计规定值的-10%～50%。

检验方法：采用磁性测厚仪检查。

10.5.8  玻璃鳞片衬里层应进行电火花针孔检测，玻璃鳞片胶泥衬里的检测电压不宜小于3000V/mm;玻璃鳞片涂料衬里的检测电压不宜小于400V/0.10mm;探头移动速度宜为0.3m/s~0.5m/s,衬里层应无击穿现象。

检验方法：采用电火花针孔检测仪检查。

检查数量：全部检查。

Ⅱ一般项目

10.5.9施工环境条件应符合本标准第10.4.1条的规定。

检验方法：采用温度计、湿度计检查和检查施工记录。

10.5.10玻璃鳞片胶泥料和玻璃鳞片涂料的质量要求应符合本标准表10.2.7的规定。

检验方法：观察检查和检查材料检测报告。

10.5.11玻璃鳞片衬里不同温度下的施工间隔时间宜符合本标准表10.4.9的规定。

检验方法：检查施工记录。

10.5.12不同环境温度下玻璃鳞片衬里的固化养护时间宜符合本标准表10.4.14的规定。

检验方法：检查施工记录。

10.5.13当玻璃鳞片衬里需要进行热处理时，热处理温度及保温时间宜符合本标准表10.4.15的规定，并应严格控制升降温速度，不得局部过热。

检验方法：检查热处理记录。

11  喷涂聚脲衬里

11.1  一般规定

11.1.1喷涂聚脲衬里适用于常压设备及管道的内表面防护。

11.1.2喷涂聚脲衬里的设计温度宜为0℃～80℃。

11.1.3设备及管道的基体要求应符合本标准第3.2节和第3.3节的有关规定。

11.1.4基体表面处理方法和处理质量等级应符合本标准第4.2.1条和第4.2.2条的规定；基体表面处理后的粗糙度等级应符合本标准第4.2.3条的规定。

11.1.5预制的管道和拼装式设备，应在焊接一侧预留120mm～200mm的拼装焊接宽度。

11.2材料

11.2.1喷涂聚脲衬里的原材料应包括底涂层涂料、喷涂聚脲料、聚脲修补料和聚脲层间处理剂。

11.2.2  底涂层涂料的选用和底涂层的性能应符合下列规定：

1  底涂层涂料宜选用常温固化的环氧树脂体系或聚氨酯树脂体系；

2  底涂层涂料应与喷涂聚脲料匹配；

3  底涂层涂料施工后的养护时间应符合材料施工指南的规定；

4  底涂层的附着力性能应符合表11.2.2的规定。

11.2.3  喷涂聚脲料的产品质量应符合现行行业标准《喷涂聚脲防护材料》HG/T 3831的有关规定。

11.2.4  聚脲修补料适用于喷涂聚脲料涂层表面的针孔修补和面积不大于0.5m²的缺陷修补，其质量应符合下列规定：

1  聚脲修补料的产品质量应符合现行行业标准《喷涂型聚脲防护材料涂装工程技术规范》HG/T 20273的有关规定；

2聚脲修补料的涂层质量应符合表11.2.4的规定。

11.2.5聚脲层间处理剂与基体的附着力检测应按现行国家标准《色漆和清漆 拉开法附着力试验》GB/T 5210的有关规定执行，其检测值不得小于3.5MPa。

11.2.6喷涂聚脲衬里耐腐蚀性能的确定应符合本标准第3.4.3条的规定；常温下喷涂聚脲衬里的耐腐蚀性能等级可按表11.2.6确定。

11.2.7  喷涂聚脲衬里的耐腐蚀性能试验方法和评价等级可按现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工质量验收标准》GB/T 50224的有关规定执行。

11.2.8  喷涂聚脲衬里的涂层质量试验方法应符合本标准附录L的有关规定。

11.3  设    计

11.3.1  喷涂聚脲衬里的设备及管道构造设计应符合本标准第3.2节的有关规定。

11.3.2  基体焊缝构造应符合本标准第3.3节的有关规定。

11.3.3  设备喷涂聚脲衬里的设计厚度宜符合表11.3.3的规定。

11.3.4管道喷涂聚脲衬里的设计厚度宜符合表11.3.4的规定。

11.3.5  喷涂聚脲衬里在基体焊缝、接管等非平面处的附加厚度设计宜符合下列规定：

1  基体表面处理焊缝处的衬里厚度宜增加1.0mm～2.0mm;

2  接管、人孔与设备内腔焊接处的衬里厚度宜增加0.5mm～1.5mm;

3  施工面阴角处的衬里厚度宜增加1.0mm～2.0mm;

4  流体冲击力变化较大的局部区域，衬里厚度宜增加1.5mm～2.0mm。

5  管道法兰面的衬里厚度宜增加1.5mm。

11.4  施    工

11.4.1  喷涂聚脲衬里的施工环境条件除应符合本标准第3.5.3条的规定外，尚宜符合下列规定：

1  环境温度宜大于5℃,相对湿度宜小于80%;

2  当风速大于5m/s时，不宜进行室外喷涂施工。

11.4.2喷涂聚脲衬里的施工应采用专用双组分喷涂设备，并应符合下列规定：

1  主机工作压力应大于7.0MPa;

2双组分进料体积比应为1:1

3喷枪应采用高压喷射、撞击混合形式，雾化应均匀；

4空气压缩机压力应大于0.7MPa,其容量应大于0.85m³/min;

5喷涂设备加热装置的加热温度应大于65℃,管道加热温度应大于45℃。

11.4.3喷涂聚脲衬里施工前，应对每一批次材料确定施工工艺和设备参数，并应进行试喷。试喷合格后再进行喷涂施工。

11.4.4基体表面采用底涂层涂料时，底涂层涂料的施工应符合下列规定：

1底涂层的干膜厚度宜为15μm～150μm,施工方法可采用喷涂或滚涂；

2  底涂层涂料的施工工艺宜符合材料施工指南的规定，其附着力性能应符合本标准表11.2.2的规定，并应在使用前检测确认；

3  底涂层与喷涂聚脲衬里的喷涂施工间隔时间宜符合材料施工指南的规定，超过喷涂施工间隔时间的应重新进行底涂层的复涂施工。

11.4.5  当基体表面不采用底涂层涂料时，喷涂聚脲衬里的喷涂施工应符合下列规定：

1  基体应喷射清理，且与喷涂聚脲衬里的施工间隔时间应符合本标准第4.3.4条的规定；

2  喷涂聚脲衬里与基体的附着力不得小于3.5MPa,检测方法应按现行国家标准《色漆和清漆  拉开法附着力试验》GB/T 5210的有关规定执行。

11.4.6  喷涂聚脲衬里的施工应符合下列规定：

1喷涂施工宜连续作业，应按从上到下、先立面再底面的顺序进行；设计厚度大于2mm时应分次施工，且分次施工间隔时间宜小于60min;当分次施工间隔时间大于60min时，搭接面应按打磨、涂装层间处理剂、待表干后再喷涂聚脲料的顺序施工；

2喷枪与基体表面宜垂直，且距离宜为300mm～700mm;喷枪移动速度宜均匀，上下、左右交叉喷涂，并应达到设计规定的厚度；

3转角、焊缝、接管、法兰、人孔线应先喷涂，其附加厚度应符合本标准第11.3.5条的有关规定，再大面积连续喷涂；

4喷涂聚脲衬里的搭接宽度宜大于120mm;相邻的非喷涂基体表面应采取遮盖保护措施。

11.4.7管道的喷涂聚脲衬里施工除应符合本标准第11.4.6条的规定外，尚应符合下列规定：

1  施工应采用专用喷枪，并应在工厂内制作；

2  长直管道应采用管道旋转内喷涂的机械化施工方式；

3  短直管道宜采用管道旋转内喷涂的机械化施工或手工喷涂的方式；

4  弯头宜采用手工喷涂的方式。

11.4.8  喷涂聚脲衬里的施工不得与其他工种交叉作业，施工完毕的衬里表面应采取保护措施。

11.4.9  喷涂聚脲衬里的修补应符合下列规定：

1  喷涂聚脲衬里厚度应在喷涂完毕后立即进行检测，当厚度不符合设计规定时，应及时进行补喷。喷涂聚脲衬里补喷间隔时间和补喷要求宜符合表11.4.9的规定。

2喷涂聚脲衬里出现面积大于0.5m²的鼓泡或脱层等缺陷时，宜采用机械喷涂方法修补；面积小于0.5m²的鼓泡、脱层或针孔可采用机械喷涂方法或手工方法修补。

3修补时应将喷涂聚脲衬里缺陷周围5mm～20mm范围内的衬里及基体表面清理干净，应涂装底涂层涂料或聚脲层间处理剂并养护后，再采用机械喷涂修补或手工方法修补。

11.4.10喷涂聚脲衬里的养护时间应符合表11.4.10的规定。

11.5  检    验

11.5.1  喷涂聚脲衬里的检查数量应符合下列规定：

1  施工面积50m²为一个检验批，当面积不足50m²时按一个检验批计，每个检验批应检测三个点；转角、管口和不易施工部位应全数检查；

2  重要部位、不易维修部位应按面积抽查30%,每处测点不得少于5个；

3对质量有异议部位的检查应符合本标准第3.1.13条的规定。

11.5.2  喷涂聚脲衬里材料的检查数量和质量判定应符合下列规定：

1  底涂层涂料、聚脲修补料、聚脲层间处理剂应按同批次1t为一个检验批；不足1t按一个检验批计；在每个检验批中随机抽取一组，质量不应小于2kg;

2喷涂聚脲料应按同批次5t为一个检验批，不足5t按一个检验批计；在每个检验批中随机抽取一组，数量应符合机械喷涂检测的要求；

3喷涂聚脲衬里的材料性能检测试样规格应为450mm×450mm×(1.5～2.0)mm,试样数量应为3个，并应在25℃±2℃条件下养护7d后进行测试；喷涂聚脲衬里的附着力检测试样的制备要求应符合现行国家标准《色漆和清漆 拉开法附着力试验》GB/T 5210的有关规定；

4当抽样检测结果有一项指标不合格时，应再进行一次抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应加倍进行抽检；当仍不合格时，应判定该产品质量不合格。

Ⅰ主控项目

11.5.3  喷涂聚脲衬里的原材料和衬里的质量应符合现行行业标准《喷涂聚脲防护材料》HG/T 3831的有关规定。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

11.5.4  喷涂聚脲衬里的厚度应符合设计规定，当设计无规定时，应符合本标准第11.3.3条和第11.3.4条的规定。

检验方法：采用磁性测厚仪检查。

11.5.5  喷涂聚脲衬里的表面应进行电火花针孔检测。当厚度为1.0mm时，检测电压应为3000V;厚度每增加0.5mm,检测电压应增加1500V,检测探头行走速度宜为0.1m/s～0.3m/s,应无击穿现象。

检验方法：采用电火花针孔检测仪检查。

检查数量：全部检查。

11.5.6  喷涂聚脲衬里的附着力检测应符合本标准第11.2.2条的有关规定，与基体的附着力(拉开法)不应小于3.5MPa。

检验方法：按现行国家标准《色漆和清漆  拉开法附着力试验》GB/T 5210的有关规定执行。

Ⅱ一般项目

11.5.7喷涂聚脲衬里的表面应平整、色泽应一致，并应无明显尖锐突出物，龟裂、尖口划伤等缺陷。允许衬里层表面有少量涂料凝胶粒子、少量局部过喷现象；允许每平方米面积内长度小于20mm的空鼓或鼓泡数量不得大于2个。

检验方法：目测观察检查。

11.5.8喷涂聚脲衬里的施工环境条件应符合本标准第11.4.1条的规定。

检验方法：检查施工记录。

12  氯丁胶乳衬里

12.1  一般规定

12.1.1氯丁胶乳衬里适用于常压的反应釜、容器、储槽等设备及管道的内表面防护，且不适用于预应力衬里的设备和管道。

12.1.2氯丁胶乳衬里适用的设计温度范围宜为-20℃～80℃。

12.1.3氯丁胶乳衬里的基体要求应符合本标准第3.2节和第3.3节的有关规定。

12.1.4基体表面处理等级应符合本标准表4.2.2-1的规定；基体表面处理的粗糙度等级应符合本标准表4.2.3的“粗等级”规定，取值宜为该等级规定值的上限。

12.2材料

12.2.1氯丁胶乳衬里的原材料应包括氯丁胶乳、硅酸盐水泥、玻纤网和细骨料。

12.2.2  氯丁胶乳的质量应符合本标准表K.0.3的规定。

12.2.3  氯丁胶乳应选用含有助剂改性的阳离子氯丁胶乳溶液。

12.2.4 氯丁胶乳衬里应采用复合硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应小于42.5。

12.2.5  氯丁胶乳衬里采用的玻纤网的主要性能指标应符合本标准表K.0.4的规定。

12.2.6  氯丁胶乳水泥砂浆的细骨料应采用石英砂或河砂。细骨料的质量应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的有关规定，颗粒级配应符合表12.2.6的规定。

12.2.7氯丁胶乳衬里的制成品质量应符合表12.2.7的规定。

12.2.8  氯丁胶乳衬里原材料和制成品质量的试验方法应符合本标准附录L的有关规定。

12.3  设   计

12.3.1  氯丁胶乳衬里的设计条件应符合本标准第3.4.1条的规定，且其适用工作条件宜为盐、碱和溶剂类介质，不宜用于酸性介质。

12.3.2氯丁胶乳衬里耐腐蚀性能的确定除应符合本标准第3.4.3条的规定外，尚应符合下列规定：

1  常温下氯丁胶乳衬里的耐腐蚀性能应符合表12.3.2的规定。

2氯丁胶乳衬里的耐腐蚀性能的试验方法和评价等级可按现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工质量验收标准》GB/T 50224的有关规定执行。

12.3.3  氯丁胶乳衬里应包括氯丁胶乳水泥砂浆衬里和氯丁胶乳水泥胶泥衬里，其设计厚度可按表12.3.3确定。

12.3.4  氯丁胶乳衬里与基体上的接管、阴阳角、开孔等连接部位应平滑过渡。

12.3.5  氯丁胶乳水泥砂浆衬里的基本构造(图12.3.5)应包括作为底涂层的氯丁胶乳水泥素浆、内含1层～3层玻纤网的氯丁胶乳水泥砂浆层和作为面涂层的氯丁胶乳水泥素浆。

12.3.6氯丁胶乳水泥胶泥衬里的基本构造(图12.3.6)应包括作为底涂层的氯丁胶乳水泥素浆、内含1层～3层玻纤网的氯丁胶乳水泥胶泥层和作为面涂层的氯丁胶乳水泥素浆。

12.3.7  氯丁胶乳衬里的接管构造(图12.3.7)应采用耐腐蚀管直接插入钢壳内，当接管直径小于或等于65mm时，伸入长度应小于或等于200mm;当接管直径大于65mm时，伸入长度应小于或等于300mm。

12.3.8氯丁胶乳衬里的人孔(图12.3.8)应采用氯丁胶乳水泥砂浆厚度向人孔法兰方向逐渐递减的构造，且应在逐渐递减的斜面刮涂氯丁胶乳水泥胶泥。

12.4  施    工

12.4.1  施工环境温度宜为10℃～35℃,当施工环境温度低于5℃时，应采取加热保温措施。施工中应采取防风、雨、雪和阳光曝晒的措施。

12.4.2氯丁胶乳的存放温度宜为5℃～40℃,夏季应防止高温、阳光曝晒；冬季应采取防冻措施。破乳和冻结的氯丁胶乳不得使用。

12.4.3施工前，氯丁胶乳水泥素浆、胶泥、砂浆的配合比(质量比)宜按表12.4.3选用，并应根据现场施工环境温度、湿度、施工条件等因素，确定适宜的施工配合比和施工操作方法。

12.4.4  氯丁胶乳水泥砂浆配制时，应先将水泥与细骨料按比例拌和均匀，再倒入氯丁胶乳搅拌均匀。氯丁胶乳水泥砂浆应采用人工拌和，当采用机械拌和时，宜采用容易清洗的搅拌设备。

12.4.5  配制好的氯丁胶乳水泥素浆、胶泥、砂浆应在初凝前用完，当有凝胶、结块现象时，不得使用。拌制好的砂浆应有良好的和易性。

12.4.6  氯丁胶乳水泥胶泥衬里的施工应符合下列规定：

1  底涂层的施工，涂覆氯丁胶乳水泥素浆一遍，涂覆应均匀，干至不粘手时，再进行下道工序施工；

2  在底涂层的基础上，应均匀刮涂一遍氯丁胶乳水泥胶泥，再贴玻纤网；

3  在玻纤网上应再均匀刮涂氯丁胶乳水泥胶泥。

12.4.7  氯丁胶乳水泥胶泥衬里多层施工时，每层完成后表面应为毛面，施工间隔时间宜为1h。

12.4.8  氯丁胶乳水泥砂浆衬里的施工应符合下列规定：

1  底涂层的施工，涂覆氯丁胶乳水泥素浆一遍，涂覆应均匀，干至不粘手时，再进行下道工序施工；

2在底涂层的基础上，应均匀涂抹一遍氯丁胶乳水泥砂浆，再贴玻纤网，并应采用抹刀压平；

3在玻纤网上面应再涂抹氯丁胶乳水泥砂浆。

12.4.9氯丁胶乳水泥砂浆衬里多层施工时，每层完成后表面应为毛面。施工间隔时间宜为3h。

12.4.10氯丁胶乳水泥砂浆衬里的大面积施工应符合下列规定：

1一次施工面积不宜大于12m²,条宽不宜大于1.5m;面积超过12m²时，应分条或分块错开施工；

2补缝及分块错开的施工间隔时间不应小于24h,且不应大于48h;

3坡面的接缝木条或聚氯乙烯条应预先固定在基体上，待砂浆抹面后可抽出留缝条，24h后在预留缝处涂覆氯丁胶乳水泥素浆，再采用氯丁胶乳水泥砂浆进行补缝；

4  分层施工时，留缝位置应相互错开。

12.4.11  氯丁胶乳水泥砂浆边摊铺边涂抹，宜一次抹平，不宜反复涂抹。当有气泡时应刺破压紧，表面应密实。

12.4.12  同层玻纤网的搭接宽度不应小于50mm;上下两层玻纤网的接缝应错开，错开距离不得小于50mm;阴阳角处应增加1层～2层玻纤网。

12.4.13  氯丁胶乳衬里施工12h～24h后，应在面层上再涂覆一层氯丁胶乳水泥素浆。

12.4.14  氯丁胶乳衬里完成后，应封闭养护7d,再自然养护21d后方可使用。

12.5  检    验

12.5.1  氯丁胶乳衬里的检查数量和质量判定应符合下列规定：

1  当设备面积为每50m²或不足50m²、管道长度为每50m或不足50m时，均应抽查3处；设备及管道每处的检查点不应少于3个，对于转角、管口、构件连接处及施工困难部位应全部检查，每处以检查点的平均值代表其施工质量；

2当质量检查中有一处不合格时，应在其附近加倍取点复查，仍有一处不合格时，应认定该处不合格。

12.5.2氯丁胶乳原材料抽样检查的数量和质量判定应符合下列规定：

1应进行随机抽样检查，以5t为一批，不足5t按一批计；在每批中应随机抽取整桶产品，取样方法应符合现行国家标准《色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样》GB/T 3186的有关规定；

2当抽样检测结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

12.5.3氯丁胶乳制成品现场抽样检查的数量和质量判定应符合本标准第5.5.3条的有关规定。

Ⅰ  主控项目

12.5.4  氯丁胶乳衬里所用的氯丁胶乳、硅酸盐水泥和细骨料等原材料的质量应符合设计规定；当设计无规定时，应符合本标准第12.2.2条～第12.2.4条和第12.2.6条的规定。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

12.5.5  氯丁胶乳衬里的制成品经过养护后的质量应符合本标准表12.2.7的规定。

检验方法：制成品检测报告或现场抽样的复检报告。

12.5.6  氯丁胶乳衬里与基体表面应粘结牢固，并应无脱层和起壳现象。

检验方法：观察检查和敲击检查。

12.5.7  氯丁胶乳衬里的表面应平整，并应无裂缝、脱皮、起砂或麻面现象。

检验方法：观察检查和用5倍～10倍放大镜检查。

12.5.8  氯丁胶乳衬里刮涂和涂抹的整体衬里的面层与阴阳角、结构件、预留孔、管道出入口应结合严密、粘结牢固、接缝平整，并应无渗漏和空鼓现象。

检验方法：观察检查、敲击检查和检查隐蔽工程记录。

Ⅱ一般项目

12.5.9氯丁胶乳衬里的配合比应经试验确定。

检验方法：检查试验报告。

12.5.10氯丁胶乳衬里的厚度应符合设计规定；当设计无规定时，应符合本标准第12.3.3条的规定。

检验方法：测厚仪检查。

12.5.11氯丁胶乳衬里表面平整度的允许偏差不应大于5mm。

检验方法：用2m直尺或用与设备及管道尺寸相对应的直尺和楔形塞尺检查。

12.5.12玻纤网的质量应符合本标准第12.2.5条的规定。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

12.5.13  氯丁胶乳衬里施工完成后的养护应符合本标准第12.4.14条的规定。

检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。

13  砖板衬里

13.1  一般规定

13.1.1本章适用于设计压力小于或等于2.0MPa且大于-0.02MPa的钢制工业设备及管道的砖板衬里。

13.1.2砖板衬里适用的设计温度范围应根据衬里材料的允许使用温度范围确定。

13.1.3当确有成熟经验时，设计压力和设计温度可不受本标准第13.1.1条和第13.1.2条的限制。

13.1.4砖板衬里设备及管道的基体要求应符合本标准第3.2节和第3.3节的有关规定，当不包括腐蚀裕量的基体最小厚度由刚度确定时，基体厚度的附加量应满足刚性附加量的要求。

13.1.5砖板衬里不适用于预应力设备及管道。

13.2材   料

Ⅰ砖    板

13.2.1  砖板的品种、规格和等级应符合设计规定，当设计无规定时，应符合下列规定：

1  耐酸砖板的质量应符合现行国家标准《耐酸砖》GB/T8488的有关规定，其中外观质量、尺寸偏差及变形应符合优等品的要求；物理性能应符合本标准表K.0.5的规定，当介质的腐蚀性、渗透性强时，宜选用低吸水性能的砖板；

2  耐酸耐温砖板的质量应符合现行行业标准《耐酸耐温砖》JC/T 424的有关规定，其中外观质量、尺寸偏差及变形应符合优等品的要求，物理性能应符合本标准表K.0.6的规定；

3  玄武岩铸石板的质量应符合现行行业标准《铸石制品  铸石板》JC 514.1的有关规定，物理性能应符合本标准表K.0.7的规定；

4  碳砖的质量应符合本标准表K.0.8的规定，合成树脂浸渍碳砖的质量应符合本标准表K.0.9的规定；

5石墨砖板的质量应符合本标准表K.0.10的规定，合成树脂浸渍石墨砖板的质量应符合本标准表K.0.11的规定。

Ⅱ胶    泥

13.2.2砖板衬里采用的胶泥类型可分为水玻璃胶泥和树脂胶泥，胶泥的最高使用温度可按表13.2.2确定。

13.2.3  水玻璃的质量应符合下列规定：

1钠水玻璃的质量应符合现行国家标准《工业硅酸钠》GB/T 4209的有关规定；

2钠水玻璃固化剂应为氟硅酸钠，其质量应符合现行国家标准《工业氟硅酸钠》GB/T 23936的有关规定；

3  钾水玻璃的质量应符合现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》GB 50212的有关规定；

4  钾水玻璃的固化剂应为缩合磷酸铝，已掺入钾水玻璃胶泥粉中；固化后的钾水玻璃胶泥的质量宜符合本标准表13.2.8的有关规定。

13.2.4  树脂的质量应符合下列规定：

1  环氧树脂的质量应符合本标准第5.2.1条第1款的规定；

2  呋喃树脂、酚醛树脂的质量应符合本标准第5.2.1条第4款和第5款的规定；

3  乙烯基酯树脂的品种包括环氧甲基丙烯酸型、酚醛环氧型和化学阻燃型，其质量应符合本标准第5.2.1条第2款的规定；

4  不饱和聚酯树脂的品种包括双酚A型和间苯型，其质量应符合本标准第5.2.1条第3款的规定。

13.2.5树脂胶泥常用的固化剂应符合下列规定：

1环氧树脂固化剂应符合本标准第5.2.2条第1款的规定；

2呋喃树脂固化剂应符合本标准第5.2.2条第3款的规定；

3酚醛树脂固化剂应符合本标准第5.2.2条第4款的规定。

4乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂常温固化使用的固化剂应符合本标准第5.2.2条第2款的规定；

13.2.6树脂胶泥常用的稀释剂应符合本标准第5.2.3条的规定。

13.2.7  填料可包括单一填料和复合填料。常用的单一填料应包括铸石粉、石英粉、瓷粉、硫酸钡粉、石墨粉等；常用的复合填料应包括钾水玻璃胶泥粉、呋喃树脂胶泥粉等。填料的质量和选用应符合下列规定：

1  粉料应洁净干燥，其质量应符合本标准表K.0.1的规定；

2  树脂胶泥采用酸性固化剂时，其粉料耐酸率不应小于98%,其体积安定性应合格，并不得含有铁质、碳酸盐等杂质；

3  当用于含氟类介质的衬里时，应选用硫酸钡粉或石墨粉；当用于含碱类介质的衬里时，不宜选用石英粉和含二氧化硅的瓷粉；

4  水玻璃胶泥不宜单独使用石英粉；

5  钾水玻璃胶泥粉和呋喃树脂胶泥粉中应含有固化剂。

13.2.8  水玻璃胶泥的质量宜符合表13.2.8的规定。

13.2.9树脂胶泥的质量宜符合表13.2.9的规定。

Ⅲ隔  离  层

13.2.10  隔离层材料可采用纤维增强塑料、橡胶、铅、涂料和玻璃鳞片胶泥，其材料及衬里层的性能、设计、施工和检验应符合下列规定：

1  纤维增强塑料应符合本标准第5章的有关规定；

2  橡胶应符合本标准第6章的有关规定；

3  铅应符合本标准第7章的有关规定；

4涂料应符合本标准第8章的有关规定；

5玻璃鳞片胶泥应符合本标准第10章的有关规定。

13.2.11隔离层材料的最高使用温度宜按表13.2.11确定。

13.2.12当树脂胶泥采用酸性固化剂时，应设置隔离层。

13.2.13砖板衬里原材料和制成品的质量指标检测方法应符合本标准附录L的有关规定。

13.3设    计

Ⅰ材    料

13.3.1  砖板衬里材料的选择应在综合评价使用压力、使用温度、操作要求、介质的腐蚀性、施工工艺、节能以及经济合理性等后再确定。当无应用经验时，材料性能应经试验确定。

13.3.2  砖板耐腐蚀性能的确定除应符合本标准第3.4.3条的规定外，尚应符合下列规定：

1  耐酸砖板、耐酸耐温砖板可用于氧化性酸、有机化合物、无机酸和无机盐溶液等环境；不得用于含氟类介质、热磷酸和热浓碱液环境，也不得用于温度变化经常大于50℃的环境；

2  玄武岩铸石板可用于氧化性酸、有机化合物、无机酸、无机盐溶液及温度低于100℃的稀碱液等环境，不得用于氢氟酸、300℃以上磷酸和熔融碱等环境；可用于耐磨性能要求高的环境，不得用于承受重物冲击或温度变化经常大于50℃的环境；

3碳砖可用于高温和温度变化经常大于50℃的环境，也可用于各种酸、碱、盐和有机溶剂环境，但不得用于氧化性环境；合成树脂浸渍碳砖的使用环境应与所使用合成树脂的性能匹配，碳砖和合成树脂浸渍碳砖不得用于承受重物冲击的环境；

4石墨砖板可用于高温和温度变化经常大于50℃的环境，也可用于盐酸、硫酸、磷酸、硝酸、氢氟酸以及混酸和强碱环境，但不得用于氧化性环境；合成树脂浸渍石墨砖板的使用环境应与所使用合成树脂的性能匹配，石墨砖板和合成树脂浸渍石墨砖板不得用于承受重物冲击的环境。

13.3.3胶泥用填料性能除应符合本标准第13.2.7条的有关规定外，尚应满足使用工况的要求。

13.3.4  水玻璃胶泥耐腐蚀性能的确定除应符合本标准第3.4.3条和附录D的规定外，尚应符合下列规定：

1  水玻璃胶泥可用于无机酸、有机酸和强氧化性酸等环境；

2  水玻璃胶泥不得用于含氟气体、氢氟酸、酸性含氟盐、热磷酸、高级脂肪酸及碱性介质等环境；

3普通型水玻璃胶泥不得用于稀酸和水作用的环境。

13.3.5  树脂胶泥耐腐蚀性能的确定除应符合本标准第3.4.3条和附录D的规定外，尚应符合下列规定：

1  常温下树脂胶泥的耐腐蚀性能可按表13.3.5选用；

2  酚醛胶泥不得用于氢氧化钠、氨水等碱性环境；

3  树脂胶泥不得用于强氧化性酸环境。

13.3.6  当砖板衬里的使用条件超出本标准第13.3.2条～第13.3.5条规定的范围时，其耐腐蚀性能应经试验确定，试验方法和评定可按现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工质量验收标准》GB/T 50224的有关规定执行。

Ⅱ衬里结构

13.3.7  衬里设备宜设置人孔，人孔衬砌后内直径不应小于450mm;不可拆卸的设备宜设置2个人孔；当立式设备顶盖上有直径200mm及以上规格的接管时，在筒体上可设置1个人孔。

13.3.8钢壳内直径小于800mm的衬里设备，筒节长度宜为1500mm～2000mm;当只有一端衬砌设备时，筒体长度不宜大于600mm,花板等内件宜按可拆结构设计。当衬砌砖板管道时，管道公称直径应大于DN200,长度不得大于1000mm。

13.3.9圆筒形设备公称直径大于或等于DN300且小于DN1000时，砖板宽度宜为50mm～100mm;公称直径大于或等于DN1000时，砖板宽度宜为100mm～150mm。

13.3.10圆柱形衬里设备测量平面处的内直径平均值的允许偏差范围应为公称内直径的±0.4%;公称直径大于DN7500的容器，其允许偏差范围应为±15mm。

13.3.11单层砖板衬里结构(图13.3.11)宜用于下列工业设备及管道：

1  气相介质的设备及管道；

2  介质腐蚀性或渗透性不强的非重要设备及管道；

3  隔热或耐磨蚀的设备及管道。

13.3.12  双层砖板衬里结构(图13.3.12)宜用于下列工业设备及管道：

1  介质腐蚀性或渗透性较强的设备及管道；

2  操作压力或操作温度较高的设备及管道；

3  其他使用条件较苛刻的设备及管道。

13.3.13三层砖板衬里结构可用于介质腐蚀性或渗透性强的设备及管道；当无法采用本标准第13.2.10条和第13.2.11条规定的隔离层材料时，宜采用三层砖板衬里结构。

13.3.14由砖板衬里层和隔离层组成的复合衬里结构(图13.3.14)宜用于下列工业设备及管道：

1  介质渗透性弱的水玻璃胶泥衬砌的设备及管道；

2  耐酸耐温砖板的设备及管道；

3  介质腐蚀性或渗透性强的设备及管道；

4  操作温度变化大于80℃的设备及管道；

5  承受振动的设备及管道；

6  其他使用条件较苛刻的设备及管道。

13.3.15  砖板衬里的内层和面层宜采用相同材质的砖板和胶泥，当采用不同材质的砖板和胶泥时，应满足使用工况要求。

13.3.16  两层及以上的砖板衬里结构，内层砖板应采用素面砖板。

13.3.17  砖板衬里承受的温度变化等级分类应符合本标准第3.4.6条的规定，温度变化等级与砖板最小厚度应符合表13.3.17的规定。

13.3.18砖板衬里承受的局部机械载荷与砖板最小厚度应符合表13.3.18的规定。

13.3.19砖板衬里在温度变化和局部机械载荷等多种载荷共同作用下，其砖板最小厚度应根据材料性能确定，并宜对材料性能进行试验验证。

13.3.20砖板排列应符合下列规定：

1  衬里设备砖板的周向缝应为连续缝，轴向缝应错开。两层及以上的砖板衬里层，内外层的接缝应错开。

2砖板接缝(图13.3.20-1)错开的距离不应小于砖板尺寸的1/3,且不得小于15mm。

3立式衬里设备底部或顶部砖板的排列可采用扇形排列、平形排列、人字形排列、人字形交错排列及异型板排列(图13.3.20-2)方式。

13.3.21砖板胶合缝形式(图13.3.21)应为挤缝，胶合缝间隙应包括结合层厚度与灰缝宽度，且宜符合表13.3.21的规定。

13.3.22凸形封头(图13.3.22-1)、平封头(图13.3.22-2)、锥形封头(图13.3.22-3)与筒体局部位置衬里可采用标型砖板或异型砖板。

13.3.23  封头与接管衬里结构应包括封头与凸缘结构(图13.3.23-1)、封头与接管结构(图13.3.23-2)。局部结构的材料可采用耐腐蚀金属或耐腐蚀非金属衬板，也可采用带格状金属拉筋的胶泥覆盖层。当采用胶泥抹面时，应将直径为3mm～4mm、孔径为20mm～40mm的铁丝网点焊在顶盖上，点焊间距宜为50mm～100mm,胶泥厚度宜为10mm～20mm。

13.3.24筒体与接管衬里结构应符合下列规定：

1衬管端部应低于接管法兰密封面3mm～5mm;

2接管与衬管的间隙应大于或等于4mm;

3接管设有隔离层时，隔离层应翻边至法兰面；隔离层与衬管的间隙应大于或等于4mm;

4接管内采用砖板内衬时，应采用小规格砖板；

5筒体与接管处的衬里结构(图13.3.24)应根据介质流向设计。

13.3.25  筒体与接管衬里结构应包括单层或双层衬里、接管局部衬隔离层(图13.3.25-1)的单层或双层衬里、设备衬整体隔离层及非金属管(图13.3.25-2)、直接衬非金属管(图13.3.25-3)和直接衬非金属异形管(图13.3.25-4)等结构，其结构设计应符合下列规定：

1  胶泥层应低于密封面3mm～5mm;

2接管衬砖板结构适用的接管公称直径不应小于DN150;

3衬管结构适用的接管公称直径不应大于DN250;

4直接衬非金属管(图13.3.25-3)、直接衬非金属异形管(图13.3.25-4)组装时，应在法兰密封面上涂抹3mm～4mm胶泥。

13.3.26筒体与顶盖之间或分段筒体之间采用法兰连接时，可采用可拆式(图13.3.26-1)、砖板封闭式(图13.3.26-2)和胶泥封口式(图13.3.26-3)等结构。

13.3.27砖板衬里的内部支撑形式与数量应根据使用条件及承载负荷进行设计，支撑结构可分为砖支撑(图13.3.27-1)、钢支撑(图13.3.27-2)和底部支撑(图13.3.27-3)。底部支撑适用于支撑负荷较大的工况。

13.3.28砖板复合衬里结构的传热计算可按本标准附录Q的有关规定执行。

13.4  施    工

Ⅰ一般规定

13.4.1  砖板衬里施工前的基体要求应符合下列规定：

1  基体表面处理等级应符合本标准第4.2.2条的规定；

2  基体表面处理后的粗糙度等级应符合本标准表4.2.3的“中等级”规定。

13.4.2  施工前应对原材料和制成品进行抽样复检，其性能应符合本标准第13.2节的有关规定，不合格材料不得投入使用。

13.4.3施工环境条件除应符合本标准第3.5.3条的规定外，尚应符合下列规定：

1  温度宜为15℃～30℃,相对湿度不宜大于80%;

2  当酚醛树脂采用苯磺酰氯固化剂时，最低施工环境温度不得低于17℃;

3  采用其他固化剂的砖板衬里材料，其最低施工环境温度不得低于10℃;

4当施工环境温度低于最低温度要求时，应采取加热保温措施，且不得采用明火或蒸汽直接加热。

13.4.4水玻璃材料在冬季应采取防冻措施。冻结的水玻璃材料应经加热，并搅拌均匀后方可使用。

13.4.5水玻璃胶泥和树脂胶泥在施工或固化养护期间，不得与水或水蒸汽接触，并不得曝晒。

13.4.6施工场所除应符合本标准第3.5.4条的规定外，尚应通风良好。

13.4.7衬砌前，砖板应挑选、洗净和干燥。砖板及被衬基体表面应无灰尘、水滴、油污、锈蚀和潮湿等现象。

13.4.8设备接管部位衬管的施工，应在设备基体衬砌前进行，并应符合下列规定：

1衬管材质应与设备基体衬砌砖板材质相同；

2衬管不得突出法兰表面，应与法兰面处在同一平面；

3  当采用翻边衬管时，应在设备衬完第一层或第二层砖板后再进行；

4  衬后应对衬管进行固定，直至胶泥固化，衬管不得出现偏心或位移。

13.4.9  砖板衬砌应错缝排列，并应符合下列规定：

1  同层或层与层间的纵缝或横缝错开量应符合本标准第13.3.20条的有关规定；

2  两层及以上的砖板衬砌不得出现重叠缝。

13.4.10  当衬砌设备的顶盖时，宜将顶盖倒置在地面上衬砌块材，固化后再安装到设备上。

Ⅱ胶泥配制

13.4.11  钠水玻璃胶泥的施工配合比可按本标准表R.0.1选用，并应符合下列规定：

1  钠水玻璃胶泥的稠度宜为30mm～36mm,施工时应有一定的流动性和稠度。

2  氟硅酸钠的用量应按下式计算：

式中：G——氟硅酸钠的用量占钠水玻璃用量的百分率(%);

N₁——钠水玻璃中含氧化钠的百分率(%);

N₂——氟硅酸钠的纯度(%)

13.4.12钠水玻璃胶泥的配制应符合下列规定：

1机械搅拌时，应将填料和固化剂加入搅拌机内干拌均匀，再加入钠水玻璃湿拌，湿拌时间不应少于2min;

2人工搅拌时，应将填料和固化剂混合，过筛两遍后干拌均匀，再逐渐加入钠水玻璃湿拌，直至均匀；

3当配制密实型钠水玻璃胶泥时，可将钠水玻璃与外加剂糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。

13.4.13钾水玻璃胶泥的施工配合比可按本标准表R.0.2选用，钾水玻璃胶泥的稠度宜为30mm～35mm,施工时应有一定的流动性和稠度。

13.4.14  配制钾水玻璃胶泥时，应将钾水玻璃胶泥粉干拌均匀，再加入钾水玻璃湿拌，直至均匀。

13.4.15  环氧树脂材料的施工配合比可按本标准表R.0.3选用，环氧树脂胶泥的配制应符合下列规定：

1  各种材料应准确称量；当环氧树脂黏度较大时，可用非明火预热至40℃左右，再与稀释剂按比例加入容器中，搅拌均匀并冷却至室温，配制成环氧树脂液备用；

2  使用时，取定量的树脂液，按比例依次加入固化剂和填料，并应搅拌均匀，制成胶泥料。

13.4.16  呋喃树脂材料的施工配合比可按本标准表R.0.4选用，呋喃树脂胶泥的配制应符合下列规定：

1  呋喃树脂应按比例与呋喃树脂固化剂混合，并应搅拌均匀，制成树脂胶料；

2  树脂胶料与填料应混合，并应搅拌均匀，制成胶泥料；

3  呋喃树脂也可与呋喃树脂胶泥粉按比例直接混合，搅拌均匀，制成胶泥料。

13.4.17酚醛树脂材料的施工配合比可按本标准表R.0.5选用，酚醛树脂胶泥的配制应符合下列规定：

1称取定量的酚醛树脂，并应加入稀释剂搅拌均匀，再加入固化剂搅拌均匀，制成树脂胶料；

2在配制成的树脂胶料中，应加入填料搅拌均匀，制成胶泥料；

3配制胶泥时，不宜再加入稀释剂。

13.4.18乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂材料的施工配合比可按本标准表R.0.6选用，乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂胶泥的配制应符合下列规定；

1乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂与促进剂应按施工配合比混匀，再加入引发剂搅拌均匀，制成树脂胶料；

2  在配制成的树脂胶料中加入填料，并应搅拌均匀，制成胶泥料。

13.4.19  配料用的工器具应耐腐蚀、清洁和干燥，并应无油污或固化残渣。

Ⅲ施    工

13.4.20  当各种胶泥在施工过程中出现凝固结块等现象时，不得继续使用。

13.4.21  当采用树脂胶泥衬砌砖板时，宜先在砖板衬砌面、基体或隔离层表面均匀涂覆树脂封底料一遍。呋喃树脂和酚醛树脂胶料不得直接涂覆在设备及管道基体表面。

13.4.22  砖板的结合层厚度和灰缝宽度宜符合本标准表13.3.21的规定。

13.4.23  砖板衬砌除应符合本标准第13.4.9条的规定外，尚应符合下列规定：

1  砖板衬砌时，宜采用揉挤法；结合层和灰缝的胶泥应饱满密实，砖板不得滑移；在胶泥初凝前，应将灰缝填满压实，灰缝的表面应平整光滑；

2砖板衬砌前，宜先试排；衬砌时顺序应由低往高；阴角处立面砖板应压住平面砖板，阳角处平面砖板应压住立面砖板；

3在立面衬砌砖板时，一次衬砌的高度应以不变形为限，待已衬砌部分凝固后再继续施工，在平面衬砌砖板时，应采取防止滑动的措施。

Ⅳ养  护

13.4.24胶泥的固化养护时间应符合下列规定：

1水玻璃胶泥的固化养护时间应符合表13.4.24-1的规定。

1  升降温速度应均匀，不得局部过热；

2  当设备衬里结构不允许进行高温热处理时，可降低热处理温度，并应延长60℃至最终热处理温度的加热时间和保温时间。

13.4.26  对水玻璃胶泥衬砌的砖板衬里进行固化养护或热处理后，应采用浓度为30%～40%的硫酸进行表面酸化处理，酸化处理至无白色结晶盐析出为止。酸化处理次数不宜少于4次；每次酸化处理的时间间隔：钠水玻璃胶泥不应少于8h,钾水玻璃胶泥不应少于4h。每次酸化处理前应清除表面的白色析出物。

13.4.27对已完工的衬里表面应采取保护措施。

13.5检验

13.5.1砖板的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1砖板的取样，应从每批次到货的材料中，按不同材质随机抽样检验；

2耐酸砖、耐酸耐温砖和玄武岩铸石板的取样应按国家现行标准《耐酸砖》GB/T 8488、《耐酸耐温砖》JC/T424和《铸石制品  铸石板》JC514.1的有关规定执行；

3碳砖、合成树脂浸渍碳砖、石墨砖板、合成树脂浸渍石墨砖板的取样：以相同工艺条件生产的同一规格、同一牌号5000块为一批；不足5000块时，按一批计；在每批次中随机抽样，每个检测项目的取样数量不得少于5个；

4  抽样检测结果有一项不合格时，可再进行一次抽样复检；仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

13.5.2  水玻璃类、树脂类等主要原材料的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1  从每批号桶装水玻璃中，随机抽取3桶，每桶取样不少于1kg,可混合后检测；当批号小于或等于3桶时，可随机抽样1桶，取样不少于3kg;

2  树脂的取样应按本标准第5.5.2条第1款的规定执行；

3  粉料的取样应按本标准第5.5.2条第2款的规定执行；

4抽样检测结果有一项不合格时，可再进行一次抽样复检；仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

13.5.3  水玻璃类、树脂类材料制成品的取样数量应符合下列规定：

1  当施工前需要检测时，水玻璃、树脂、粉料的取样数量应按本标准第13.5.2条的规定执行，并应按确定的施工配合比制样，经养护后检测；

2需要对已配制材料进行检测时，应随机抽取3个配料批次，每个批次的同种样块不应少于3个；应在水玻璃、树脂初凝前制样完毕，材料经养护后检测；

3检测结果有一项不合格时，可再进行一次抽样复检；仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

Ⅰ主控项目

13.5.4砖板的品种、规格及等级应符合设计规定，设计无规定时，应符合本标准第13.2.1条的规定。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或复检报告。

13.5.5水玻璃类和树脂类原材料的质量应符合下列规定：

1  水玻璃类原材料的质量应符合本标准第13.2.3条的规定；

2  树脂类原材料的质量应符合本标准第13.2.4条～第13.2.6条的规定。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或复检报告。

13.5.6  填料的质量应符合设计规定，设计无规定时，应符合本标准第13.2.7条的规定。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或复检报告。

13.5.7  水玻璃胶泥的质量应符合设计规定，设计无规定时，应符合本标准第13.2.8条的规定。

检验方法：检查材料检测报告或现场抽样的复检报告。

13.5.8  树脂胶泥的质量应符合设计规定，设计无规定时，应符合本标准第13.2.9条的规定。

检验方法：检查材料检测报告或现场抽样的复检报告。

13.5.9  隔离层材料的质量应符合本标准第13.2.10条的规定。

检验方法：检查材料检测报告或现场抽样的复检报告。

13.5.10水玻璃类和树脂类材料的施工配合比应经现场试验后确定。

检验方法：检查试验报告。

13.5.11胶泥衬砌的砖板结合层应饱满密实、粘结牢固、固化完全。平面砖板砌体应无滑移，立面砖板砌体应无变形。灰缝应挤严、饱满，表面应平滑，应无裂缝、气孔。结合层厚度和灰缝宽度应符合设计规定，设计无规定时，应符合本标准第13.3.21条的有关规定。

检验方法：面层检查采用敲击检查，灰缝检查采用量尺并检查施工记录，裂缝检查采用5倍～10倍放大镜检查，树脂固化度采用白棉花球蘸丙酮擦拭检查。

Ⅱ   一般项目

13.5.12胶泥衬砌砖板后的常温固化养护时间应符合本标准第13.4.24条的规定。

检验方法：检查施工记录。

13.5.13胶泥衬砌砖板完毕后进行热处理时，温度应均匀，不得局部受热。热处理温度和保温时间应满足砖板衬里的使用要求。

检验方法：检查热处理记录。

13.5.14  水玻璃胶泥衬砌砖板衬里固化养护或热处理后的表面酸化处理应符合本标准第13.4.26条的规定。

检查方法：检查施工记录。

13.5.15  砖板衬里面层相邻砖板之间的高差和表面平整度应符合下列规定：

1  相邻砖板之间的高差不得大于1mm;

2  砖板衬里表面平整度的允许偏差不得大于4mm。

检验方法：高差采用尺量检查，表面平整度采用2m直尺和楔形尺检查。

13.5.16  砖板衬里面层坡度的允许偏差为坡长的±0.2%。

检验方法：仪器检查和泼水试验检查。

14  金属热喷涂层

14.1  一般规定

14.1.1金属热喷涂层适用于常压工业设备及管道的表面防护。

14.1.2设备、管道和钢构件表面的金属热喷涂层应包括线材火焰或电弧喷涂锌、锌铝合金、铝和铝镁合金的涂层。

14.1.3金属热喷涂前的基体及基体表面要求除应符合本标准第3.2节和第3.3节的规定外，尚应符合现行国家标准《锌覆盖层钢铁结构防腐蚀的指南和建议 第1部分：设计与防腐蚀的基本原则》GB/T 19355.1的有关规定。

14.1.4基体表面应进行预处理，表面处理等级除应符合本标准第4.2.2条的规定外，尚应符合现行国家标准《热喷涂 金属零部件表面的预处理》GB/T 11373的有关规定。

14.1.5热喷涂前基体表面粗糙度应符合本标准第4.2.3条和第4.2.4条的规定；基体表面处理后的可溶性氯化物残留量应符合本标准第4.3.2条的规定。

14.1.6  施工设备的技术参数和喷涂性能应符合现行国家标准《热喷涂  热喷涂设备的验收检查》GB/T 20019的有关规定。

14.2  材   料

14.2.1  金属热喷涂用锌和锌铝合金线材、铝和铝镁合金线材的质量应符合设计规定；设计无规定时，应符合现行国家标准《热喷涂  火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材  分类和供货技术条件》GB/T 12608的有关规定。

14.2.2  用于表面处理的磨料质量应符合本标准第4.3.7条的规定。

14.2.3  金属热喷涂层的涂装封孔材料可采用环氧树脂类、乙烯基酯树脂类和酚醛树脂类，其性能和质量应满足使用工况要求。

14.3设    计

14.3.1  金属热喷涂层的设计条件除应符合本标准第3.4.1条的规定外，尚应包括下列内容：

1  热喷涂层的位置、可操作性；

2  基体材料的技术条件、表面预处理的技术参数；

3  涂层的性能及喷涂尺寸；

4  热喷涂层的质量和验收要求；

5  喷丸强化、热处理、冷却、遮蔽等特殊要求的可接受性。

14.3.2金属热喷涂设备及管道腐蚀性类别及环境条件除应符合现行国家标准《色漆和清漆 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 第2部分：环境分类》GB/T 30790.2的有关规定外，尚应符合下列规定：

1大气腐蚀性等级应符合表14.3.2-1的规定。

表14.3.2-1 大气腐蚀性等级

2  水和土壤腐蚀性等级应符合表14.3.2-2的规定。

14.3.3金属热喷涂层结构宜包括金属热喷涂层、涂装封孔层(图14.3.3)

14.3.4金属热喷涂层与基体的抗拉结合强度应符合表14.3.4的规定。

14.3.5  工件在金属热喷涂后宜封孔处理。封孔材料应与金属热喷涂层匹配。

14.3.6  涂装封孔材料的耐温和耐腐蚀性能应满足使用工况要求；当无工程应用经验或材料供应商提供的性能数据时，封孔材料的性能应经试验确定。

Ⅰ外表面涂层设计

14.3.7大气、水和土壤环境下金属热喷涂层的最小推荐厚度应符合表14.3.7-1和表14.3.7-2的规定。

Ⅱ内表面衬里设计

14.3.8化学腐蚀环境下金属热喷涂层的推荐厚度除应符合现行国家标准《热喷涂  金属和其他无机覆盖层  锌、铝及其合金》GB/T 9793的规定外，尚应符合表14.3.8的规定。

14.4施工

14.4.1金属热喷涂层的施工应在基体表面处理合格后4h内进行。

14.4.2金属热喷涂层的施工环境条件除应符合本标准第3.5.3条的规定外，尚应符合下列规定：

1  环境温度不宜低于5℃,相对湿度不宜大于80%;

2  雨、雪和大雾天气不得进行室外作业。

14.4.3线材火焰喷涂的工艺参数可按表14.4.3确定。

14.4.4  电弧喷涂系统应符合下列规定：

1  洁净空气压力宜大于0.5MPa;

2  表面预处理设备宜采用可回收式；

3  电弧喷涂设备的直流电源电压应稳定。

14.4.5电弧喷涂的工艺参数可按表14.4.5确定。

14.4.6  喷枪试喷调整时，应避开待喷涂表面，枪头不得对准人和基体。

14.4.7设计厚度超过100μm的金属热喷涂层，应分层喷涂。分层喷涂时，每一涂层均应平行搭接，同层涂层的喷涂方向宜一致；上下两层的喷涂方向宜纵横交叉。

14.4.8  喷涂过程中，工件表面温度不得大于100℃。当表面温度大于70℃时，应采取间歇喷涂或冷却措施。

14.4.9难以施工的部位应先喷涂。喷涂操作时，宜降低热源功率，提高喷枪的移动速度，并应预留涂层的阶梯形接头。

14.4.10当对大型设备或大面积进行施工时，应划区作业，分段、分片喷涂。各分段、分片的接头应错开，错开距离应大于100mm。

14.4.11施工过程中应进行涂层外观和厚度检查。

14.4.12金属热喷涂层的涂装封孔应符合下列规定：

1涂装封孔应在金属热喷涂层检查合格后进行；

2当金属热喷涂层受潮时，不得进行涂装封孔；

3不做涂装封孔的金属热喷涂层应进行刷光处理。

14.5检验

14.5.1  金属热喷涂层设备及管道应全部检验。

14.5.2  热喷涂用线材的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1  每次批量到货的热喷涂用线材中，应按不同材质随机抽样检查；

2  每个批次的热喷涂用线材中，随机抽样不少于3处；

3  当抽样检测结果有一项不合格时，可再进行一次抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

Ⅰ  主控项目

14.5.3  热喷涂用锌和锌铝合金线材、铝和铝镁合金线材的质量应符合设计规定，设计无规定时，应符合现行国家标准《热喷涂  火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材  分类和供货技术条件》GB/T 12608的有关规定。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

14.5.4  金属热喷涂层的厚度应符合设计规定；当设计无规定时，应符合下列规定：

1  大气、水和土壤环境下金属热喷涂层的最小推荐厚度应符合本标准第14.3.7条的规定；

2  化学腐蚀环境下金属热喷涂层的推荐厚度应符合本标准第14.3.8条的规定。

检验方法：按现行国家标准《磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量  磁性法》GB/T 4956的规定进行检测，取算术平均值；当有争议时，可按现行国家标准《金属和氧化物覆盖层  厚度测量 显微镜法》GB/T 6462的规定切割样品、制备试样，在显微镜下对横截面上的涂层进行测量仲裁。

检查数量：测量位置和次数应按现行国家标准《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》GB/T 11374的有关规定执行。

14.5.5热喷涂层外观应致密，平整、色泽一致，表面应无裂纹、翘皮、起泡、底材裸露的斑点和粗大未熔或附着不牢的金属颗粒。

检验方法：观察检查。

检查数量：全部检查。

Ⅱ一般项目

14.5.6  基体表面处理后的粗糙度应符合本标准第14.1.5条的规定。

检验方法：按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理后的钢材表面粗糙度特性  第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法  比较样块法》GB/T 13288.2的规定进行检查；当出现争议时，可按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理后的钢材表面粗糙度特性  第5部分：表面粗糙度的测定方法  复制带法》GB/T 13288.5的有关规定执行。

检查数量：每10m²检查3处，不足10m²按10m²计。

14.5.7  表面处理后的工件待喷涂时间不应超过4h,待喷涂和喷涂过程中工件表面应干燥、洁净，并应无可见的氧化变色或任何污染。

检验方法：观察检查、检查施工记录。

检查数量：全部检查。

14.5.8金属热喷涂层与基体的抗拉结合强度应符合下列规定：

1当采用定性检测方法时，涂层不应从基体上剥离。

检验方法：按现行国家标准《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB/T 9793的有关规定，进行划格试验。

2当采用定量测定方法时，喷涂层与基体的抗拉结合强度应符合本标准表14.3.4的规定。

检验方法：按现行国家标准《热喷涂  抗拉结合强度的测定》GB/T 8642的规定进行平行样板检测；当出现争议时可进行破坏性检验。

检查数量：每150m²测试试样3件，不足150m²按150m²计。

15设备及管道外表面涂层

15.1  一般规定

15.1.1本章适用于大气腐蚀环境中非直埋地不的设备及管道的外表面涂层防护。

15.1.2设备及管道和附属钢结构外表面涂层应根据防护材料对不同介质的适应性、作用条件、腐蚀等级和使用年限，并结合使用部位的重要性、施工可操作性等因素综合确定。

15.1.3设备及管道和附属钢结构外表面涂层应选用防腐蚀涂料。防腐蚀涂料应具有稳定性能及可测试的技术指标，并应符合国家现行有关标准的规定。

15.1.4设备及管道和附属钢结构外表面涂层施工前的基体表面处理等级除应符合本标准表4.2.2-2的规定外，尚应符合下列规定：

1  基体表面粗糙度应符合本标准第4.2.3条和第4.2.4条的规定；

2  基体焊缝应符合本标准第3.3节的有关规定。

15.1.5  涂料涂装间隔应按涂料施工指南的规定执行。

15.2  材    料

15.2.1  外表面涂层的涂料品种应包括下列内容：

1  环氧类、聚氨酯类、丙烯酸类、玻璃鳞片类、乙烯基酯、氯化橡胶、高氯化聚乙烯、酚醛类、醇酸、聚硅氧烷、有机硅、有机硅铝粉、丙烯酸改性有机硅、环氧酚醛、无机硅类、熔结环氧粉末、热反射隔热等面涂层涂料；

2  环氧云铁中间涂层涂料；

3  冷涂锌、无机富锌、环氧富锌、环氧铁红和环氧磷酸锌等底涂层涂料。

15.2.2  外表面涂层的涂料质量指标应符合本标准第K.0.12条～第K.0.18条的规定。

15.2.3  外表面涂层的涂料质量试验方法应符合本标准附录L的有关规定。

15.3  设    计

15.3.1腐蚀性介质按其形态可分为腐蚀性气体、酸雾、颗粒物(包括盐类、气溶胶、粉尘)和滴溅液体。各种腐蚀性介质应按其性质、含量、环境条件和作用部位划分类别。

15.3.2钢、铸铁在腐蚀性介质长期作用下的腐蚀性可分为强腐蚀、中腐蚀、弱腐蚀三个等级；当同一形态的多种介质同时作用时，腐蚀等级应取最高者；当存在两类或两类以上不同形态的介质且腐蚀等级不同时，腐蚀等级应取最高者；关键或维护困难的设备及管道外表面，其腐蚀等级应提高一级。

15.3.3腐蚀性气体和酸雾介质对钢、铸铁的腐蚀等级分类宜符合下列规定：

1当腐蚀性气体和酸雾介质对钢、铸铁的腐蚀以介质作用量及相对湿度进行分类时，腐蚀等级宜按表15.3.3-1确定。

2  当气体介质对钢、铸铁的腐蚀以单位面积质量损失或厚度损失值进行分类时，腐蚀等级宜按表15.3.3-2确定。

15.3.4颗粒物介质对钢、铸铁的腐蚀等级应按表15.3.4确定。

15.3.5滴溅液体介质对钢、铸铁的腐蚀等级宜按表15.3.5确定。

15.3.6当有腐蚀液体侵蚀时，对钢、铸铁的腐蚀等级可按本标准第15.3.5条确定。

15.3.7外表面涂层涂料可根据腐蚀性介质和作用条件分为常用外表面涂层涂料和耐高温外表面涂层涂料，涂料的选择应符合下列规定：

1  常用外表面涂层涂料的选择应符合表15.3.7-1的规定。

2  耐高温外表面涂层涂料的选择宜符合表15.3.7-2的规定。

15.3.8外表面涂层厚度应根据腐蚀环境条件和设计使用年限等因素确定，常用外表面涂层最小干膜厚度可按表15.3.8确定。

15.3.9外表面涂层设计应符合下列规定：

1涂层宜包括底涂层、中间涂层和面涂层；

2涂料选择应包括种类、涂装层数和涂膜厚度；

3各层涂料应配套，外表面涂层配套可按本标准附录S执行。

15.3.10  储存、输送易挥发有机溶剂介质等的设备的外表面涂层宜采用热反射隔热防护涂料，其性能应符合现行国家标准《钢质石油储罐防腐蚀工程技术标准》GB/T 50393的有关规定。

15.3.11  热反射隔热涂层层数和最小干膜厚度可按表15.3.11选用。

15.3.12有绝热要求的设备及管道外表面涂装涂层时，可不涂覆面涂层涂料；当采用碱性绝热材料时，宜采用耐碱性介质的树脂底涂层涂料，不宜采用溶剂型底涂层涂料。

15.3.13  熔结环氧粉末涂料的涂层分为单层外表面涂层和双层外表面涂层。当管道外表面涂层采用熔结环氧粉末涂料时，其性能和最小厚度应符合现行行业标准《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》SY/T 0315的有关规定。

15.3.14直接受紫外线照射的设备外表面涂层应采用耐候型防腐蚀涂料，其性能应符合国家现行标准《钢质石油储罐防腐蚀工程技术标准》GB/T 50393和《金属表面用热反射隔热涂料》HG/T 4341的有关规定。

15.3.15保温层下的设备及管道外表面涂层可不采用耐候型防腐蚀涂料，涂料和涂层配套选择除应符合本标准第15.3.9条的规定外，尚应符合现行行业标准《保温层下金属表面用防腐涂料》HG/T 5178的有关规定。

15.3.16工业设备及管道、附属钢结构的外表面涂层色与标识应符合现行行业标准《化工设备、管道外防腐设计规范》HG/T 20679的有关规定。

15.4  施    工

15.4.1  涂料的产品质量证明文件应符合本标准第3.1.5条和第3.1.6条的有关规定。

15.4.2施工环境条件除应符合本标准第3.5.3条和涂料施工指南的规定外，尚宜符合下列规定：

1  施工环境温度宜为10℃～30℃,相对湿度不宜大于80%;

2  在大风、雨、雾、雪天或强烈阳光照射下，不宜进行室外施工。

15.4.3  涂料施工工艺应符合下列规定：

1  涂装宜根据涂料的耐腐蚀性能、施工环境条件、基体表面处理、基体形状等选择涂装方案；

2  需要现场配制的材料应符合本标准第3.1.7条的有关规定；

3  基体表面处理后应在4h内涂装底涂层涂料，当发现返锈或污染时，应重新处理；

4  涂装应采用刷涂、滚涂或喷涂，不得漏涂或误涂；

5  涂装间隔应按涂料施工指南的规定执行；

6涂层全部涂装结束后，常温养护时间不应少于7d;

7在涂层干燥过程中，应采取防风沙、防雨雪、防紫外线、防低温等措施；

8涂料应在规定的储存期内使用。

15.4.4环氧类涂料应包括单组分环氧酯底涂层涂料和双组分环氧树脂涂料，其配制及施工除应符合本标准第15.4.3条和施工指南的规定外，尚应符合下列规定：

1环氧酯底涂层涂料应搅拌均匀后使用；

2环氧树脂涂料应按质量比配制、搅拌均匀，并宜熟化后使用；

3宜采用喷涂法施工。

15.4.5熔结环氧粉末涂料可分为单组分和双组分涂料，其配制及施工除应符合本标准第15.4.3条和施工指南的规定外，尚应符合下列规定：

1  采用双组分涂料时，应按质量比配制，并应搅拌均匀；

2  宜采用喷涂法施工；

3  管道补口施工时，应在试压前进行；

4  当采用双层涂料时，外层涂覆应在内层塑化完成前进行，且应保证外层涂料所要求的固化时间。

15.4.6  聚氨酯涂料可分为单组分和双组分涂料，其配制及施工除应符合本标准第15.4.3条和施工指南的规定外，尚应符合下列规定：

1  采用双组分涂料时，应按质量比配制，并应搅拌均匀；

2  施工环境温度宜为5℃～40℃。

15.4.7  氯化橡胶涂料为单组分涂料，可分普通型和厚膜型，其配制及施工除应符合本标准第15.4.3条和施工指南的规定外，尚应符合下列规定：

1厚膜型涂层干膜厚度每层不应小于40μm;

2  施工环境温度宜为0℃～50℃。

15.4.8高氯化聚乙烯涂料的配制及施工除应符合本标准第15.4.3条和施工指南的规定外，尚应符合下列规定：

1  高氯化聚乙烯涂料应为单组分；

2  施工环境温度宜大于0℃。

15.4.9丙烯酸树脂涂料应包括单组分丙烯酸树脂涂料、丙烯酸改性氯化橡胶涂料和丙烯酸改性聚氨酯双组分涂料，其配制及施工除应符合本标准第15.4.3条和施工指南的规定外，尚应符合下列规定：

1底涂层宜选用环氧富锌涂料；

2丙烯酸改性聚氨酯双组分涂料应按质量比配制，并应搅拌均匀；

3涂料的施工环境温度应大于5℃。

15.4.10  有机硅类涂料可分为单组分和双组分涂料，其配制及施工除应符合本标准第15.4.3条和施工指南的规定外，尚应符合下列规定：

1  底涂层宜选用配套底涂层涂料，不得采用磷化底涂层涂料封底；

2  采用双组分涂料时，应按质量比配制，并应搅拌均匀；

3  施工环境温度宜为5℃～40℃。

15.4.11  富锌涂料应包括有机富锌涂料和无机富锌涂料，可作为底涂层涂料，其配制及施工除应符合本标准第15.4.3条和施工指南的规定外，尚应符合下列规定：

1  富锌涂料为双组分涂料，应按质量比配制，并应搅拌均匀；

2  涂料宜采用喷涂法施工；

3  涂料施工后应采用配套涂层封闭；

4  富锌涂层不得长期暴露在空气中，涂层表面出现白色析出物时，应打磨去除析出物后再重新涂装。

15.4.12  环氧铁红、环氧磷酸锌底涂层涂料的配制及施工除应符合本标准第15.4.3条和施工指南的规定外，尚应符合下列规定：

1  环氧铁红、环氧磷酸锌涂料为双组分时，应按质量比配制，并应搅拌均匀；

2  宜采用喷涂法施工。

15.4.13玻璃鳞片涂料应包括环氧树脂玻璃鳞片涂料和乙烯基酯树脂玻璃鳞片涂料，其配制与施工除应符合本标准第15.4.3条和施工指南的规定外，尚应符合下列规定：

1玻璃鳞片涂料为双组分涂料，应按质量比配制，并应搅拌均匀；

2施工环境温度不应低于5℃。

15.4.14醇酸涂料的配制与施工除应符合本标准第15.4.3条和施工指南的规定外，尚应符合下列规定：

1  醇酸涂料为单组分涂料；

2  施工环境温度不应低于0℃。

15.4.15  冷涂锌涂料应为单组分涂料，其配制及施工除应符合本标准第15.4.3条和施工指南的规定外，尚应符合下列规定：

1  宜采用喷涂法施工；

2  施工后应采用设计规定的配套涂层封闭；

3  涂层不得长期暴露在空气中；

4  施工环境温度宜为-20℃～50℃。

15.4.16  聚硅氧烷涂料的配制及施工除应符合本标准第15.4.3条和施工指南的规定外，尚应符合下列规定：

1  聚硅氧烷涂料为双组分涂料，应按质量比配制，并应搅拌均匀；

2  配套涂料宜选环氧富锌为底涂层涂料、环氧云铁为中间涂层涂料；

3  施工环境温度宜为5℃～40℃。

15.5检    验

15.5.1  当涂层的检查数量无规定时，可按本标准第4.4.1条的规定执行。

15.5.2涂料类材料检验的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1取样应从每批次到货的材料中，根据设计规定按不同品种进行随机抽样检查；在每批中应随机抽取整桶产品，取样方法应符合现行国家标准《色漆、清漆和色漆与清漆用原材料  取样》GB/T 3186的有关规定；

2当抽样检测结果有一项不合格时，应再进行一次抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

Ⅰ主控项目

15.5.3涂料的基本性能和指标应符合国家现行有关标准的规定，其品种选用应符合本标准防腐蚀涂层配套规定。

检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

15.5.4  涂料类的涂装施工条件、涂装配套系统、施工工艺和涂装间隔应符合设计规定。

检验方法：检查施工记录。

15.5.5涂层的厚度应均匀一致，涂层的层数和厚度应符合设计规定。涂层厚度偏差、检查数量、单个干膜厚度值的判定可按本标准第8.5.4条的规定执行。

检验方法：检查施工记录和采用磁性测厚仪检查。

15.5.6  涂层的附着力应符合设计规定，当设计无规定时，涂层与基体的附着力(拉开法)不应小于5MPa,无机富锌底涂层的附着力(拉开法)不应小于3MPa。

检验方法：采用涂层附着力(拉开法)仪器检查。

检查数量：设备每100m²检测一处，每处3个点。管道每隔100m检测一处，每处3个点。

Ⅱ一般项目

15.5.7涂层表面应平整、色泽应一致，并应无流挂、起皱、脱皮、返锈、漏涂等缺陷。

检验方法：观察检查或采用5倍～10倍放大镜检查。

检查数量：全部检查。

15.5.8当进行涂层针孔检测时，设备涂层的针孔漏点每平方米面积内不得大于2个，管道每5m涂层针孔漏点不得大于1个。检测电压应根据涂料产品技术要求确定。

检验方法：采用高电压火花检测仪或低电压湿海绵检测仪检查。

15.5.9涂料配制与施工要求应符合本标准第15.4节的有关规定。

检验方法：检查施工记录。

15.5.10  涂层的养护时间应符合本标准第15.4.3条第6款的规定。

检验方法：检查施工记录。

16  职业健康与安全

16.0.1  工程施工前应进行危险源辨识和评价，并应针对重大危险源制订应急预案和监控措施。

16.0.2施工组织设计(方案)应包括安全技术措施。

16.0.3施工危险性较大的防腐蚀工程，应制订专项安全技术方案和安全技术操作规程；施工前，应对作业班组进行安全技术交底。

16.0.4施工管理人员、施工操作人员应具备相应的安全知识和安全技能，并应经过安全技术培训和安全技术考核合格。

16.0.5施工机具设备及设施的安全保护部件应完整配套。

16.0.6工程质量检验的检测设备和仪器应安全可靠。

16.0.7危险化学品的储存和辨识应符合现行国家标准《常用化学危险品贮存通则》GB15603、《危险化学品重大危险源辨识》GB18218和《建设工程施工现场消防安全技术规范》GB 50720的有关规定。

16.0.8  施工用电安全应符合国家现行标准《用电安全导则》GB/T13869、《国家电气设备安全技术规范》GB19517和《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46的有关规定。

16.0.9施工现场基体表面处理作业安全应采取下列措施：

1  现场临时作业应办理作业批准手续；

2作业区域应设置安全围挡和安全标志，并应设专人监护；

3  喷射胶管的非移动部分应加设防爆护管，并应避开道路和防火防爆区域；

4  作业人员应规定统一的操作联络方式；

5  喷射作业应执行安全操作规程；

6  设备及管道内部应设置机械通风，通风量和风速应符合现行国家标准《涂装作业安全规程  涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB 7692的有关规定；

7  现场临时喷射作业应采取防止粉尘扩散的措施。

16.0.10  设备及管道内部涂装和衬里作业安全应采取下列措施：

1  办理作业批准手续；

2  划出禁火区；

3设置警戒线和安全警示标志；

4分离或隔绝非作业系统，清除内部和周围易燃物；

5设备及管道内部通风应符合本标准第16.0.9条第6款的规定；

6应采用防爆型电气设备和照明器具；并应采取防静电保护措施；

7配置相应的消防灭火器具，由专人负责管理；

8可燃性气体、蒸汽和粉尘浓度应控制在可燃烧极限和爆炸下限的10%以下；

9选用气体检测仪进行快速测定，现场跟踪监测；

10作业期间和涂层、衬里层固化养护期间应设专人监护。

16.0.11  高处作业安全应采取下列措施：

1  高处作业安全设施应符合施工组织设计，并应在现场检查及验收合格；

2  作业现场应设置安全警示标志，并应设专人监护；

3  施工器具应放置在低处，并应有防坠落措施，材料应放置在平台上；

4  作业顺序应合理；

5  作业人员应穿戴防滑鞋、安全帽、安全带，且安全带应高挂低用；

6  室外遇雷雨和五级以上大风时，应停止作业。

16.0.12  施工现场动火作业安全应采取下列措施：

1热喷涂作业、搪铅衬铅作业应办理动火批准手续；

2动火区内的易燃物应清除；

3  动火作业区应设置安全警示标志，并设专人负责火灾监控；

4  动火区应配备消防水源和灭火器具，消防道路应畅通；

5动火作业时不得与使用危险化学品的有关作业同时进行；

6设备及管道内部动火应采取通风换气措施；

7动火作业结束后，应检查并消除火灾隐患后方可离开现场。

16.0.13防腐蚀施工作业场所中有害气体、蒸汽和粉尘的浓度应符合现行国家职业卫生标准《工作场所有害因素职业接触限值  第1部分：化学有害因素》的规定。

16.0.14防腐蚀施工作业人员应定期体检，体检合格方可上岗，并应配备相应劳动保护用品，劳动保护用品的选用应符合现行国家标准《个体防护装备配备规范 第1部分：总则》GB 39800.1、《个体防护装备配备规范 第2部分：石油、化工、天然气》GB39800.2、《个体防护装备配备规范  第3部分：冶金、有色》GB

39800.3和《个体防护装备配备规范 第4部分：非煤矿山》GB39800.4的有关规定。

17  环境保护

17.0.1工程项目施工中应建立环境保护、环境卫生管理制度，制订环境保护计划。

17.0.2施工现场应制订施工现场环境污染应急预案。

17.0.3运输易产生扬尘物料时，应密闭运输或采取遮盖措施。

17.0.4施工现场应采取覆盖、硬化、绿化、洒水等措施，减小扬尘。

17.0.5当进行基体表面处理、衬里施工及涂装作业排出的污染物可能影响周边地区大气质量时，应在采取净化处理措施后，再向大气排放。

17.0.6施工现场的施工垃圾、生活垃圾应分类存放，并应清运到指定地点。

17.0.7施工现场不得焚烧各类废弃物。

17.0.8收集、储存、运输、利用和处置固体废料时，应采取防扬散、防流失或其他防止污染环境的措施。

17.0.9  施工现场的泥浆或污水未经处理不得直接排入城市排水设施和河流、湖泊、池塘。

17.0.10  施工现场存放的油料和化学溶剂等物品不得泄漏，并应设有专门的库房，废弃油料和化学溶剂应集中处理，不得随意倾倒。

17.0.11  未经处理的有毒、有害废弃物应按国家有关法律法规进行处置，不得直接回填或掩埋。

17.0.12  施工中产生的危险废物的管理和储存应符合下列规定：

1  施工单位对所产生的危险废物应采取综合利用或无害化处理措施，并应建立危险废物污染防治管理制度；

2  施工单位储存、利用、处理危险废物的设施和场所，应设置统一的识别标志，并应制订事故的防范措施和应急预案；

3  装载液体或半固体危险废物的容器的顶部与液体表面之间应留出100mm以上的空间；

4  盛装在容器内的同类危险废弃物可堆叠存放，不得将不相容的废物混合或合并存放；

5储存危险废物的施工单位应做好危险废物情况的记录，记录上应注明危险废物的名称、来源、数量、特性和包装容器的类别、入库日期、存放库位、废物出库日期及接受单位名称，并应对储存危险废物的包装容器及储存设施进行检查，一旦发现破损，应及时采取措施清理更换；

6运输危险废物时，应按现行行业标准《危险货物道路运输规则 第1部分：通则》JT/T 617.1的有关规定执行。

17.0.13施工中产生的灰尘、粉尘等污染物的防治应符合下列规定：

1施工现场的主要道路应进行硬化处理，砂石应集中堆放；

2进行拆除作业时，应采取隔离措施，并应在规定期限内将废弃物清理完毕；

3不得使用污染大气环境的生产工艺和设备；

4收集、储存、运输或装卸有毒有害气体或粉尘时，应采取密闭措施或其他防护措施；

5  施工现场的胶泥搅拌场所应采取封闭、降尘措施，当进行基体表面处理、机械切割或气喷涂作业时，应采取防扬尘措施；

6  施工现场应设置密闭式垃圾站，施工垃圾、生活垃圾应分类存放，及时清运出场。

17.0.14  施工中对施工噪声污染的防治应符合下列规定：

1  施工现场的强噪声源应采取降噪、防噪措施；

2  对公众造成噪声污染的夜间施工作业，应经批准后方可进行夜间施工；

3  施工现场噪声排放标准应符合现行国家标准《建筑施工场界环境噪声排放标准》GB12523的有关规定。

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18  工程验收

18.0.1设备及管道防腐蚀工程完工后，建设单位应组织相关单位进行交工验收，未经验收合格的，不得投入生产使用。

18.0.2设备及管道防腐蚀工程交工验收时，建设单位应检查和确认下列内容：

1施工范围和内容应符合合同规定；

2工程质量应符合设计文件、本标准质量检验和验收的有关规定。

18.0.3设备及管道防腐蚀工程交工验收时，施工单位应向建设单位提交下列资料：

1原材料和制成品的产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告；

2多组分材料的施工配合比和生要技术性能的试验报告；

3设计变更文件和材料代用文件；

4修补或返工记录；

5  隐蔽工程记录；

6  施工技术文件、施工记录和质量验收记录，且质量验收记录应符合本标准第3.6.5条的规定；

7建设单位要求的其他资料。

18.0.4对有特殊要求的设备及管道防腐蚀工程进行验收时，应按合同规定检测相关技术指标。

附录B  待衬里设备及管道的典型结构和适用衬里类型

B.0.1对接焊接接头的典型结构和适用衬里类型应符合表B.0.1的规定。

B.0.2螺栓连接的典型结构和适用衬里类型应符合表B.0.2的规定。

B.0.3法兰连接的典型结构和适用衬里类型应符合表B.0.3的规定。

B.0.4接管、排放口的典型结构和适用衬里类型应符合表B.0.4的规定。

B.0.5边、角和角焊缝的典型结构和适用衬里类型应符合表B.0.5的规定。

B.0.6筒体与封头连接的典型结构和适用衬里类型应符合表B.0.6的规定。

B.0.7  支撑和焊接部件的典型结构和适用衬里类型应符合表B.0.7的规定。

B.0.8  换热管管头及分程隔板的典型结构和适用衬里类型应符合表B.0.8的规定。

附录J  基体表面粗糙度比较样块的制作

J.0.1  选取外形尺寸为150mm×100mm×6mm的钢板制作比较样块，材质和表面状态应与被处理的工件相同。

J.0.2  比较样块钢板应采用施工所用的磨料进行喷射处理，并应按设计文件或现行国家标准《产品几何技术规范(GPS)  表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1031和表J.0.2的规定进行测量。

附录K 原材料的质量指标

K.0.1 粉料的质量应符合表K.0.1的规定。

K.0.2 树脂耐磨胶泥的质量应符合表K.0.2的规定。

K.0.3 氯丁胶乳的质量应符合表K.0.3的规定。

K.0.4 玻纤网的主要性能指标应符合表K.0.4的规定。

K.0.5 耐酸砖板的物理性能应符合表K.0.5的规定。

K.0.6 耐酸耐温砖板的物理性能应符合表K.0.6的规定。

K.0.7玄武岩铸石板的物理性能应符合表K.0.7的规定。

K.0.8碳砖的质量宜符合表K.0.8的规定。

K.0.9  合成树脂浸渍碳砖的质量宜符合表K.0.9的规定。

K.0.10石墨砖板的质量宜符合表K.0.10的规定。

K.0.11  合成树脂浸渍石墨砖板及制品的质量宜符合表K.0.11的规定。

K.0.12常用外表面防护底涂层涂料的质量指标应符合下列规定：

1醇酸类底涂层涂料的质量指标应符合现行国家标准《醇酸树脂涂料》GB/T 25251的有关规定。

2环氧类底涂层涂料的质量指标应符合现行行业标准《环氧酯底漆》HG/T 2239的有关规定。

3酚醛类底涂层涂料的质量指标应符合现行国家标准《酚醛树脂防锈涂料》GB/T 25252的有关规定。

4富锌类底涂层涂料宜包括无机富锌和环氧富锌底涂层涂料，其质量指标应符合表K.0.12-1的规定。

5  环氧铁红、高氯化聚乙烯、环氧磷酸锌底涂层涂料的质量指标应符合表K.0.12-2的规定。

K.0.13常用外表面防护环氧云铁中间涂层涂料的质量指标应符合表K.0.13的规定。

K.0.14  常用外表面防护面涂层涂料的质量指标应符合下列规定：

1  醇酸面涂层涂料的质量指标应符合现行国家标准《醇酸树脂涂料》GB/T 25251的有关规定；

2  高氯化聚乙烯面涂层涂料的质量指标应符合现行行业标准《高氯化聚乙烯防腐涂料》HG/T 4338的有关规定；

3  聚氨酯面涂层涂料的质量指标应符合现行行业标准《溶剂型聚氨酯涂料(双组分)》HG/T 2454中溶剂型聚氨酯涂料(双组分)的有关规定；

4  丙烯酸、聚硅氧烷面涂层涂料的质量指标应符合表K.0.14的规定。

K.0.15  外表面防护有机硅类涂料的质量指标应符合表K.0.15的规定。

K.0.16外表面防护环氧树脂玻璃鳞片涂料的质量指标应符合表K.0.16的规定。

K.0.17  外表面防护熔结环氧粉末涂料的质量指标应符合表K.0.17的规定。

K.0.18热反射隔热涂料的质量指标应符合表K.0.18的规定。

附录L原材料和制成品的试验方法

L.1  主要原材料的取样法

L.1.1纤维增强材料的取样数量和质量判定应符合本标准第5.5.2条第3款和第4款的规定。

L.1.2粉料的取样数量和质量判定应符合本标准第5.5.2条第2款和第4款的规定。

L.1.3橡胶板的取样数量和质量判定应符合本标准第6.5.2条的规定。

L.1.4热塑性塑料板材料的取样数量和质量判定应符合本标准第9.5.4条的规定。

L.1.5玻璃鳞片衬里混合料的取样数量和质量判定应符合本标准第10.5.2条的有关规定。

L.1.6氯丁胶乳原材料的取样数量和质量判定应符合本标准第12.5.2条的规定。

L.1.7  砖板的取样数量和质量判定应符合本标准第13.5.1条的规定。

L.1.8  外表面防护涂料的取样数量和质量判定应符合本标准第15.5.2条的规定。

L.2  原材料的试验方法

L.2.1  玻璃纤维表面毡的单位面积质量、含水率检测应按现行国家标准《增强制品试验方法  第3部分：单位面积质量的测定》GB/T 9914.3和《增强制品试验方法  第1部分：含水率的测定》GB/T 9914.1的有关规定执行。

L.2.2  粉料耐酸率的测定应符合下列规定：

1  粉料应取原有细度，并应采用蒸馏水洗涤；

2  洗涤后的试样应在105℃～110℃下烘干至恒重，冷却后应采用1‰天平称取试样10g,置于300mL的锥形烧瓶内；应加入重量百分比均为10%的硫酸、盐酸和硝酸的等体积混合液100mL;在烧瓶上连接冷凝管，并应在90℃±1℃水浴锅中加热5h,且加热至2.5h时应将锥形烧瓶摇动一次；

3停止加热后，取出锥形烧瓶，慢慢注入蒸馏水50mL,宜静止冷却30min,同时用少量蒸馏水冲洗冷凝管和塞子，并应将冲洗后的水收集在同一烧瓶内；

4过滤时应向烧瓶内加入少量用无灰滤纸制成的纸浆，先将定量纸浆放在带有中速滤纸(蓝带的)的漏斗底上；用热蒸馏水冲洗烧瓶，并将此水注入漏斗，然后用热蒸馏水洗涤滤纸上的残渣，应至洗涤水与0.1%甲基橙溶液试验无反应为止；

5将带有残渣的滤纸干燥并在瓷坩埚内灰化，应灼烧至恒重；

6耐酸率应按下式计算，并应取两次平行试验的平均值作为试验结果，平行试验的误差应在0.5%以内。

耐酸率(%)=G₁/G×100     (L.2.2)

式中：G₁——灼烧后残渣的质量(g);

G——试样的质量(g)。

L.2.3  粉料的含水率、细度和耐酸粉料体积安定性的测定应按现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》GB 50212的有关规定执行。

L.2.4  橡胶板的规格尺寸及偏差检测应按现行国家标准《橡胶衬里  第1部分：设备防腐衬里》GB/T 18241.1的有关规定执行。

L.2.5  聚氯乙烯类、聚烯烃类衬里材料的质量检测应符合下列规定：

1  密度的检测应按现行国家标准《塑料  非泡沫塑料密度的测定  第1部分：浸渍法、液体比重瓶法和滴定法》GB/T 1033.1中方法A的有关规定执行；

2  线膨胀系数的检测应按现行国家标准《塑料  -30℃～30℃线膨胀系数的测定  石英膨胀计法》GB/T 1036的有关规定执行；

3  拉伸强度、断裂伸长率、拉伸弹性模量的检测，板材应按现行国家标准《塑料  拉伸性能的测定  第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件》GB/T 1040.2的有关规定执行；管材应按现行国家标准《热塑性塑料管材 拉伸性能测定 第1部分：试验方法总则》GB/T 8804.1的有关规定执行；

4维卡软化温度B₅₀的检测应按现行国家标准《热塑性塑料维卡软化温度(VST)的测定》GB/T 1633的有关规定执行；

5简支梁缺口冲击强度的检测应按现行国家标准《塑料 简支梁冲击性能的测定 第1部分：非仪器化冲击试验》GB/T 1043.1中leA的有关规定执行。

L.2.6氟塑料衬里材料的质量检测应符合下列规定：

1密度、线膨胀系数、拉伸强度、断裂伸长率、拉伸弹性模量的检测应按本标准第L.2.5条的有关规定执行；

2弯曲弹性模量的检测应按现行国家标准《塑料  弯曲性能的测定》GB/T 9341的有关规定执行；

3  熔点的检测应按现行国家标准《塑料  差示扫描量热法(DSC)  第3部分：熔融和结晶温度及热焓的测定》GB/T 19466.3的有关规定执行。

L.2.7  玻璃鳞片衬里混合料的质量检测应符合下列规定：

1  密度的检测应按现行行业标准《建筑砂浆基本性能试验方法标准》JGJ/T 70的有关规定执行；

2  表干时间的检测应按现行国家标准《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》GB/T 1728的有关规定执行。

L.2.8  氯丁胶乳的质量检测应符合下列规定：

1  外观采用目测检验法，并应为乳白色液体胶乳；

2  密度的检测应按现行行业标准《合成橡胶胶乳密度的测定》SH/T 1155的有关规定执行；

3 pH值的检测应采用带有pH复合电极E-201-C的酸度计(精度应为0.1pH),在实验温度下，应采用pH等于4.00的苯二甲酸氢钾和pH等于9.18的四硼酸钠两个标准溶液校准电极；宜取100mL样品溶液倒入250mL烧杯中，加入搅拌子，插入电极，开动搅拌器，待读数稳定后读取pH值，应取两次测量的平均值，准确到0.1,两份试样pH值的差值应小于0.3;

4储存稳定性的检测宜选取25kg塑料桶包装的样品，应在5℃、常温、40℃温度下存放三个月，用肉眼检验胶乳是否产生沉淀、分层、破乳等现象。

L.2.9玻纤网的单位面积质量、耐碱断裂强力、耐碱断裂强力保留率、断裂伸长率检测应按现行国家标准《模塑聚苯板薄抹灰外墙外保温系统材料》GB/T 29906的有关规定执行。

L.2.10耐酸砖板的物理性能检测应符合下列规定：

1体积密度的检测应按现行国家标准《耐火材料 真密度试验方法》GB/T 5071的有关规定执行；

2耐酸度、抗弯强度、吸水性、热稳定性的检测应按现行国家标准《耐酸砖》GB/T 8488的有关规定执行；

3  线膨胀系数的检测应按现行国家标准《耐火材料  热膨胀试验方法》GB/T 7320的有关规定执行；

4  磨蚀的检测应按现行国家标准《耐火材料  常温耐磨性试验方法》GB/T 18301的有关规定执行；

5  抗压强度的检测应按现行国家标准《耐火材料  常温耐压强度试验方法》GB/T 5072的有关规定执行；

6  压缩弹性模量的检测应按现行国家标准《耐火材料  动态杨氏模量试验方法(脉冲激振法)》GB/T 30758的有关规定执行；

7导热系数的检测应按现行国家标准《耐火材料  导热系数试验方法(热线法)》GB/T 5990的有关规定执行。

L.2.11  耐酸耐温砖板的物理性能检测应符合下列规定：

1体积密度的检测应按现行国家标准《耐火材料  真密度试验方法》GB/T 5071的有关规定执行；

2  耐酸度、抗弯强度、吸水性的检测应按现行国家标准《耐酸砖》GB/T 8488的有关规定执行；

3线膨胀系数的检测应按现行国家标准《耐火材料 热膨胀试验方法》GB/T 7320的有关规定执行；

4磨蚀的检测应按现行国家标准《耐火材料  常温耐磨性试验方法》GB/T 18301的有关规定执行；

5抗压强度和热稳定性的检测应按现行行业标准《耐酸耐温砖》JC/T 424的有关规定执行；

6压缩弹性模量的检测应按现行国家标准《耐火材料 动态杨氏模量试验方法(脉冲激振法)》GB/T 30758的有关规定执行；

7导热系数的检测应按现行国家标准《耐火材料 导热系数试验方法(热线法)》GB/T 5990的有关规定执行。

L.2.12玄武岩铸石板的物理性能检测应符合下列规定：

1  体积密度的检测应按现行国家标准《耐火材料  真密度试验方法》GB/T 5071的有关规定执行；

2  抗弯强度的检测应按现行行业标准《铸石制品性能试验方法  弯曲强度试验》JC/T 263的有关规定执行；

3  线膨胀系数的检测应按现行国家标准《耐火材料  热膨胀试验方法》GB/T 7320的有关规定执行；

4  抗压强度的检测应按现行行业标准《铸石制品性能试验方法  压缩强度试验》JC/T 262的有关规定执行；

5  压缩弹性模量的检测应按现行国家标准《耐火材料  动态杨氏模量试验方法(脉冲激振法)》GB/T 30758的有关规定执行；

6  导热系数的检测应按现行国家标准《耐火材料  导热系数试验方法(热线法)》GB/T 5990的有关规定执行；

7  磨蚀的检测应按现行行业标准《铸石制品性能试验方法耐磨性试验》JC/T 260的有关规定执行。

L.2.13  碳砖和合成树脂浸渍碳砖的质量检测应符合下列规定：

1  体积密度的检测应按现行国家标准《炭素材料体积密度测定方法》GB/T 24528的有关规定执行；

2  抗弯强度的检测应按现行国家标准《炭素材料抗折强度测定方法》GB/T 3074.1的有关规定执行；

3线膨胀系数的检测应按现行国家标准《耐火材料 热膨胀试验方法》GB/T 7320的有关规定执行；

4吸水性的检测应按现行国家标准《耐酸砖》GB/T 8488的有关规定执行；

5抗压强度的检测应按现行国家标准《炭素材料耐压强度测定方法》GB/T 1431的有关规定执行；

6压缩弹性模量的检测应按现行国家标准《耐火材料 动态杨氏模量试验方法(脉冲激振法)》GB/T 30758的有关规定执行；

7导热系数的检测应按现行国家标准《炭素材料导热系数测定方法》GB/T 8722的有关规定执行；

8灰分的检测应按现行国家标准《炭素材料灰分含量的测定方法》GB/T 1429的有关规定执行。

L.2.14  石墨砖板和合成树脂浸渍石墨砖板的质量检测应符合下列规定：

1  体积密度的检测应按现行国家标准《炭素材料体积密度测定方法》GB/T 24528的有关规定执行；

2  抗弯强度的检测应按现行国家标准《炭素材料抗折强度测定方法》GB/T 3074.1的有关规定执行；

3  线膨胀系数的检测应按现行国家标准《耐火材料  热膨胀试验方法》GB/T 7320的有关规定执行；

4  吸水性的检测应按现行国家标准《耐酸砖》GB/T 8488的有关规定执行；

5  抗压强度的检测应按现行国家标准《炭素材料耐压强度测定方法》GB/T 1431的有关规定执行；

6  压缩弹性模量的检测应按现行国家标准《耐火材料  动态杨氏模量试验方法(脉冲激振法)》GB/T 30758的有关规定执行；

7  导热系数的检测应按现行国家标准《炭素材料导热系数测定方法》GB/T 8722的有关规定执行。

L.3  制成品的试验方法

L.3.1纤维增强塑料衬里的性能测定应符合下列规定：

1拉伸强度、拉伸弹性模量和断裂伸长率的测定应按现行国家标准《纤维增强塑料拉伸性能试验方法》GB/T 1447的有关规定执行；

2弯曲强度和弯曲模量的测定应按现行国家标准《纤维增强塑料弯曲性能试验方法》GB/T 1449的有关规定执行；

3巴柯尔硬度的测定应按现行国家标准《增强塑料巴柯尔硬度试验方法》GB/T3854的有关规定执行；

4线膨胀系数的测定应按现行国家标准《纤维增强塑料平均线膨胀系数试验方法》GB/T 2572的有关规定执行；

5  附着力的测定应按现行国家标准《色漆和清漆  拉开法附着力试验》GB/T 5210的有关规定执行。

L.3.2  树脂耐磨胶泥的性能检测应符合下列规定：

1  密度的检测应按国家现行标准《建筑砂浆基本性能试验方法标准》JGJ/T 70的有关规定执行；

2  耐磨性的检测应按现行国家标准《色漆和清漆  耐磨性的测定  旋转橡胶砂轮法》GB/T 1768的有关规定执行；

3  巴柯尔硬度的测定应按现行国家标准《增强塑料巴柯尔硬度试验方法》GB/T 3854的有关规定执行。

L.3.3  橡胶板的性能检测应符合下列规定：

1  硫化胶板的邵氏硬度、拉伸强度、拉断伸长率、冲击强度、粘合强度(二板法、90°剥离法)、耐介质性能检测应按现行国家标准《橡胶衬里  第1部分：设备防腐衬里》GB/T 18241.1的有关规定执行；

2  胶板允许缺陷的检测应按现行国家标准《橡胶衬里  第1部分：设备防腐衬里》GB/T 18241.1和《橡胶衬里  第5部分：耐高温防腐衬里》GB/T 18241.5的有关规定执行。

L.3.4烘烤型酚醛涂层的性能检测应符合下列规定；

1附着力的检测应按现行国家标准《色漆和清漆 拉开法附着力试验》GB/T 5210的有关规定执行；

2耐冲击性能的检测应按现行国家标准《漆膜耐冲击测定法》GB/T 1732的有关规定执行；

3耐热水性能的检测应按现行国家标准《漆膜耐水性测定法》GB/T 1733的有关规定执行；

4耐腐蚀介质性能的检测应按现行国家标准《色漆和清漆 耐液体性的测定 第1部分：浸入除水之外的液体中》GB/T 30648.1执行。

L.3.5环氧粉末涂料衬里的附着力(拉开法)检测应按现行国家标准《色漆和清漆  拉开法附着力试验》GB/T 5210的有关规定执行。

L.3.6  热塑性粉末涂料衬里的性能检测应符合下列规定：

1  密度的检测应按现行国家标准《塑料  非泡沫塑料密度的测定  第1部分：浸渍法、液体比重瓶法和滴定法》GB/T 1033.1的有关规定执行；

2  熔点的检测应按现行国家标准《塑料  差示扫描量热法(DSC)  第3部分：熔融和结晶温度及热焓的测定》GB/T 19466.3的有关规定执行；

3  拉伸强度和伸长率的检测应按现行国家标准《塑料  拉伸性能的测定  第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件》GB/T1040.2的有关规定执行；

4  弯曲模量的检测应按现行国家标准《塑料  弯曲性能的测定》GB/T 9341的有关规定执行；

5  邵氏硬度的检测应按现行国家标准《塑料和硬橡胶  使用硬度计测定压痕硬度(邵氏硬度)》GB/T 2411的有关规定执行。

L.3.7  热塑性塑料衬里和基体间的拉拔剥离强度检测应按现行国家标准《高强度胶粘剂剥离强度的测定  浮辊法》GB/T 7122的有关规定执行。

L.3.8玻璃鳞片衬里的性能检测应符合下列规定：

1拉伸强度的检测应按现行国家标准《纤维增强塑料拉伸性能试验方法》GB/T 1447的有关规定执行；

2弯曲强度的检测应按现行国家标准《纤维增强塑料弯曲性能试验方法》GB/T 1449的有关规定执行；

3底涂层附着力(拉开法)的检测应按现行国家标准《色漆和清漆 拉开法附着力试验》GB/T 5210的有关规定执行；

4巴柯尔硬度的检测应按现行国家标准《增强塑料巴柯尔硬度试验方法》GB/T 3854的有关规定执行；

5耐磨性的检测应按现行国家标准《色漆和清漆 耐磨性的测定  旋转橡胶砂轮法》GB/T 1768的有关规定执行；

6  线膨胀系数的检测应按现行国家标准《纤维增强塑料平均线膨胀系数试验方法》GB/T 2572的有关规定执行；

7阻燃性能(OI)的检测应按现行国家标准《塑料  用氧指数法测定燃烧行为  第2部分：室温试验》GB/T 2406.2的有关规定执行；

8  冷热交替试验，应取3块碳钢板，尺寸为150mm×75mm×5mm,经表面处理后，应按涂覆工艺做好试板(单面),并应在室温25℃下养护3d;应将试板放在按本标准表10.3.1规定的设计温度的恒温箱内0.5h后取出，再立即放入室温自来水中冷却10min,取出后应用干布擦干，并应再次放入恒温箱内继续试验，该试验循环应进行10次。

L.3.9  喷涂聚脲衬里的底涂层涂料、喷涂聚脲料、聚脲修补料、聚脲层间处理剂的涂层性能检测应符合下列规定：

1  底涂层与基体、底涂层与喷涂聚脲层、聚脲修补料的涂层与基体、聚脲层间处理剂与基体、基体不采用底涂层涂料的喷涂聚脲衬里与基体之间的附着力检测应按现行国家标准《色漆和清漆 拉开法附着力试验》GB/T 5210的有关规定执行，样品应为60mm×60mm×8mm钢板试块；

2聚脲修补料的涂层硬度检测应按现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法 第1部分：邵氏硬度计法(邵尔硬度)》GB/T 531.1的有关规定执行；

3聚脲修补料的涂层拉伸强度、断裂伸长率检测应按现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定》GB/T 528的有关规定执行。

L.3.10氯丁胶乳水泥砂浆、胶泥制成品的抗压强度、抗折强度、与碳钢粘结强度、抗渗强度、吸水率、初凝时间、终凝时间检测应按现行行业标准《聚合物改性水泥砂浆试验规程》DL/T 5126的有关规定执行。

L.3.11  水玻璃胶泥的初凝时间、终凝时间、抗拉强度、与耐酸砖的粘结强度、抗渗强度、吸水率(煤油吸收法)、浸酸安定性、耐热极限温度检测应按现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》GB 50212的有关规定执行。

L.3.12  树脂胶泥的抗压强度、抗拉强度、粘结强度检测应按现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》GB 50212的有关规定执行；抗渗强度检测应按现行国家标准《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规范》GB/T 50590的有关规定执行。

L.3.13  外表面防护涂料及涂层的外观状态、厚度、固体含量、干燥时间、弯曲性、附着力、耐磨性、硬度、重涂性、耐候性、耐冲击性检测应符合下列规定：

1  外观状态的检测应按现行国家标准《清漆、清油及稀释剂外观和透明度测定法》GB/T 1721的有关规定执行；

2  厚度应采用磁性测厚仪检查；

3  固体含量的检测应按现行国家标准《色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定》GB/T 1725的有关规定执行；

4干燥时间的检测应按现行国家标准《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》GB/T 1728的有关规定执行；

5弯曲性的检测应按现行国家标准《色漆和清漆 弯曲试验(圆柱轴)》GB/T 6742的有关规定执行；

6附着力的检测应按现行国家标准《色漆和清漆 拉开法附着力试验》GB/T 5210的有关规定执行；

7耐磨性的检测应按现行国家标准《色漆和清漆 耐磨性的测定 旋转橡胶砂轮法》GB/T 1768的有关规定执行；

8硬度的检测应按现行国家标准《色漆和清漆  摆杆阻尼试验》GB/T 1730的有关规定执行；

9重涂性的检测应按现行行业标准《交联型氟树脂涂料》HG/T 3792的有关规定执行；

10耐候性的检测应按现行国家标准《色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射曝露  滤过的氙弧辐射》GB/T 1865的有关规定执行；

11  耐冲击性的检测应按现行国家标准《漆膜耐冲击测定法》GB/T 1732的有关规定执行。

L.3.14  无机富锌和环氧富锌底涂层涂料的不挥发物中金属锌含量检测应按现行行业标准《富锌底漆》HG/T 3668的有关规定执行。

L.3.15  熔结环氧粉末涂料涂层的热特性、耐阴极剥离、孔隙率等级、体积电阻率、耐化学腐蚀性、耐磨性检测应按现行行业标准《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》SY/T 0315的有关规定执行。

L.3.16  热反射隔热涂料涂层的太阳光反射比、平球发射率、近红外光反射比、耐化学腐蚀性检测应按现行国家标准《钢质石油储罐防腐蚀工程技术标准》GB/T 50393的有关规定执行。

附录M橡胶衬里的完好性检测

M.1  一般规定

M.1.1本附录适用于导电基体上电绝缘橡胶衬里的检测，不适用于导电性橡胶衬里的检测。

M.1.2电火花针孔检测仪的最大输出电压不得小于20kV,电压应稳定在设定值的±10%以内。

M.1.3电火花针孔检测仪应保证当人体接触探头部分时不会造成危险。

M.1.4电火花针孔检测仪应带有缺陷报警功能，并宜带有灵敏度调节功能。

M.2检测步骤与判定

M.2.1检测电压的选择应以发现针孔或裂缝等缺陷而又不损坏衬里为原则。每毫米厚胶板的检测电压宜为3kV,特殊情况下由供需双方协商选定。

M.2.2  检测电极的选择应符合下列规定：

1  在检测衬里面积较小、接头及形状复杂部位，应选用直形电极；

2  当检测衬里面积较大且形状规则时，可使用扇形电极，电极与衬里接触部位的长度不应超过150mm。

M.2.3  检测前应保持衬里表面清洁、干燥。将调节好的检测探头以100mm/s～400mm/s的速度平稳地扫过衬里表面和接头。检测时，探头在任一位置的停留时间不宜过长。

M.2.4  当进行多次检测时，可适当调低检测电压，每毫米厚胶板的检测电压不得高于3kV。

M.2.5  检测时，探头与衬里间无明亮火花出现且无报警或有火花但无报警，则应判定为衬里完好；当某处产生明亮火花且报警时，则应判定该处有针孔或裂纹类缺陷。

附录N橡胶衬里适用介质

N.0.1  本附录适用介质的橡胶衬里包括硬质橡胶、丁基橡胶、卤化丁基橡胶和氯丁橡胶。

N.0.2  硬质橡胶衬里是由天然橡胶(NR)、合成异戊二烯橡胶(IR)、丁苯橡胶(SBR)或其组合制成，并应符合下列规定：

1组合制成的橡胶衬里中，丁苯橡胶(SBR)含量不应大于总含胶量的50%;

2根据不同的配比，最低含胶量不得小于40%;

3添加剂应包括硬质胶粉、炭黑或其他惰性填料；

4硫化方式应为加压加热硫化或热水硫化。

N.0.3丁基橡胶、卤化丁基橡胶衬里是由丁基橡胶(IIR)或卤化丁基橡胶(CIIR或BIIR)制成的软质橡胶衬里，并应符合下列规定：

1可最多混入总含胶量10%的其他橡胶；

2  根据不同的配比，最低含胶量不得小于40%;

3  可通过蒸汽或热空气进行硫化，也可制成自硫化或预硫化橡胶衬里。

N.0.4  氯丁橡胶衬里是由氯丁橡胶(CR)制成的软质橡胶衬里，并应符合下列规定：

1  可最多混入总含胶量10%的其他橡胶；

2  可与任何比例的丁基或卤化丁基橡胶混合；

3  根据不同的配比，最低含胶量不得小于40%;

4  可通过蒸汽或热空气进行硫化，也可制成自硫化或预硫化橡胶衬里。

N.0.5  橡胶衬里适用介质应符合表N.0.5的规定。

附录P硬质橡胶衬里粘合强度凿击试验

P.1  一般规定

P.1.1本附录适用于硬质橡胶衬里粘合强度的快速检测。

P.1.2本试验可在实验室进行，也可在衬里施工现场进行，并应符合下列规定：

1实验室检测时，应由检测人员负责试板的制作与检测；

2施工现场检测时，应由施工人员制作试板，现场检测人员负责试板的制作监督与检测。

P.2试板制作

P.2.1试板制作时宜取现场相同材质的钢板制作成200mm×100mm样板，按施工要求进行表面处理，表面处理质量应符合本标准第6.4.9条的规定。

P.2.2橡胶板和粘合剂等的选取应与现场相同，在实验室或施工现场应完成试板的粘合。产品试板的粘合应与设备衬里粘合同步进行。

P.2.3  在实验室或施工现场应按照硫化工艺完成试板硫化。产品试板应与设备衬里同步硫化。

P.3粘合强度检测与判定

P.3.1  经硫化后的试板应在室温下放置24h后进行凿击试验。

P.3.2  试验时应将试板夹持固定、将凿子尖部放置在胶板与钢板的粘合处，并应采用锤子敲击凿子，将硬质胶板从与钢板粘合处敲离。

P.3.3  根据硬质胶板敲离的状态判断粘合强度，应符合下列规定：

1  胶板有脱落，但与金属粘合处仍然有胶板残余粘贴在钢板上，则应判定粘合强度合格；

2胶板有较大面积脱落，且面积超过6cm²,从粘合剂或底涂层开始，脱落面上无任何胶板残余，则应判定粘合强度不合格。

附录Q  砖板复合衬里结构的传热计算

Q.0.1设备内部热介质通过各衬里层的温度应为梯度分布(图Q.0.1)。

Q.0.2设备第i层材料的内表面温度应按下列公式计算：

Q.0.3  衬里设备外侧壳体环境空气的对流传热系数a_外可按表Q.0.3取值。

Q.0.4衬里设备内介质对衬里内表面的对流传热系数a_内可按表Q.0.4取值。

Q.0.5常用材料的导热系数λ_i可按表Q.0.5取值。

附录R  施工配合比

R.0.1  钠水玻璃胶泥的施工配合比可按表R.0.1确定。

R.0.2  钾水玻璃胶泥的施工配合比可按表R.0.2确定。

R.0.3  环氧树脂材料的施工配合比可按表R.0.3确定。

R.0.4  呋喃树脂材料的施工配合比可按表R.0.4确定。

R.0.5  酚醛树脂材料的施工配合比可按表R.0.5确定。

R.0.6  乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂材料的施工配合比可按表R.0.6确定。

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本标准用词说明

1  为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：

1)表示很严格，非这样做不可的：

正面词采用"必须",反面词采用“严禁”;

2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：

正面词采用"应”,反面词采用“不应”或"不得";

3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：

正面词采用"宜",反面词采用"不宜";

4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。

2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……抓行”。

引用标准名录

《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184

《建筑防腐蚀工程施工规范》GB 50212

《建筑防腐蚀工程施工质量验收标准》GB/T 50224

《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB/T 50252

《钢质石油储罐防腐蚀工程技术标准》GB/T 50393

《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规范》GB/T 50590

《建设工程施工现场消防安全技术规范》GB 50720

《纤维增强塑料设备和管道工程技术规范》GB 51160

《大垫圈 A级》GB/T 96.1

《压力容器 第1部分：通用要求》GB/T 150.1

《压力容器 第2部分：材料》GBT 150.2

《压力容器 第3部分：设计》GB/T 150.3

《压力容器 第4部分：制造、检验和验收》GB/T 150.4

《硫化橡胶或热塑性橡胶  拉伸应力应变性能的测定》GB/T 528

《硫化橡胶或热塑性橡胶  压入硬度试验方法  第1部分：邵氏硬度计法(邵尔硬度)》GB/T 531.1

《产品几何技术规范(GPS)  表面结构  轮廓法  表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1031

《塑料  非泡沫塑料密度的测定  第1部分：浸渍法、液体比重瓶法和滴定法》GB/T 1033.1

《塑料  -30℃～30℃线膨胀系数的测定  石英膨胀计法》GB/T 1036

《塑料  拉伸性能的测定  第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件》GB/T 1040.2

《塑料  简支梁冲击性能的测定  第1部分：非仪器化冲击试验》GB/T 1043.1

《炭素材料灰分含量的测定方法》GB/T 1429

《炭素材料耐压强度测定方法》GB/T 1431

《纤维增强塑料拉伸性能试验方法》GB/T 1447

《纤维增强塑料弯曲性能试验方法》GB/T 1449

《铅及铅锑合金板》GB/T 1470

《热塑性塑料维卡软化温度(VST)的测定》GB/T 1633

《硫化橡胶或热塑性橡胶 耐液体试验方法》GB/T 1690

《清漆、清油及稀释剂外观和透明度测定法》GB/T 1721

《色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定》GB/T 1725

《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》GB/T 1728

《色漆和清漆 摆杆阻尼试验》GB/T 1730

《漆膜耐冲击测定法》GB/T 1732

《漆膜耐水性测定法》GB/T 1733

《色漆和清漆 耐磨性的测定 旋转橡胶砂轮法》GB/T 1768

《色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射曝露 滤过的氙弧辐射》GB/T 1865

《油漆及清洗用溶剂油》GB 1922

《塑料  用氧指数法测定燃烧行为  第2部分：室温试验》GB/T 2406.2

《塑料和硬橡胶  使用硬度计测定压痕硬度(邵氏硬度)》GB/T2411

《纤维增强塑料平均线膨胀系数试验方法》GB/T 2572

《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法》GB/T 2577

《橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序》GB/T 2941

《炭素材料抗折强度测定方法》GB/T 3074.1

《色漆、清漆和色漆与清漆用原材料  取样》GB/T 3186

《石油甲苯》GB/T 3406

《产品几何技术规范(GPS)  表面结构  轮廓法  术语、定义及表面结构参数》GB/T 3505

《增强塑料巴柯尔硬度试验方法》GB/T 3854

《玻璃纤维产品代号》GB/T 4202

《工业硅酸钠》GB/T 4209

《食品安全国家标准  食品接触用涂料及涂层》GB 4806.10

《磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量 磁性法》GB/T4956

《耐火材料 真密度试验方法》GB/T 5071

《耐火材料 常温耐压强度试验方法》GB/T 5072

《色漆和清漆 拉开法附着力试验》GB/T 5210

《耐火材料 导热系数试验方法(热线法)》GB/T 5990

《金属和氧化物覆盖层 厚度测量 显微镜法》GB/T 6462

《色漆和清漆 弯曲试验(圆柱轴)》GB/T 6742

《高强度胶粘剂剥离强度的测定 浮辊法》GB/T 7122

《耐火材料 热膨胀试验方法》GB/T 7320

《涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB7692

《硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定  90°剥离法》GB/T 7760

《色漆和清漆  暴露在海水中的涂层耐阴极剥离性能的测定》GB/T 7790

《纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂》GB/T 8237

《耐酸砖》GB/T 8488

《热喷涂  抗拉结合强度的测定》GB/T 8642

《炭素材料导热系数测定方法》GB/T 8722

《热塑性塑料管材  拉伸性能测定  第1部分：试验方法总则》GB/T 8804.1

《涂覆涂料前钢材表面处理  表面清洁度的目视评定  第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1

《钢制管法兰  第1部分：PN系列》GB/T 9124.1

《钢制管法兰  第2部分：Class系列》GB/T 9124.2

《塑料  弯曲性能的测定》GB/T 9341

《热喷涂  金属和其他无机覆盖层  锌、铝及其合金》GB/T 9793

《增强制品试验方法 第1部分：含水率的测定》GB/T 9914.1

《增强制品试验方法 第3部分：单位面积质量的测定》GB/T 9914.3

《硫化橡胶或热塑性橡胶  与金属粘合强度的测定  二板法》GB/T 11211

《热喷涂 金属零部件表面的预处理》GB/T 11373

《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》GB/T 11374

《建筑施工场界环境噪声排放标准》GB12523

《热喷涂 火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材 分类和供货技术条件》GB/T 12608

《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法  比较样块法》GB/T 13288.2

《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理后的钢材表面粗糙度特性  第5部分：表面粗糙度的测定方法  复制带法》GB/T 13288.5

《双酚A型环氧树脂》GB/T 13657

《用电安全导则》GB/T 13869

《涂装作业安全规程  静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》GB 14773

《常用化学危险品贮存通则》GB 15603

《涂装作业安全规程  粉末静电喷涂工艺安全》GB 15607

《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T 17219

《玻璃纤维短切原丝毡和连续原丝毡》GB/T 17470

《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用非金属磨料的技术要求  第1部分：导则和分类》GB/T 17850.1

《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用非金属磨料的技术要求  铜精炼渣》GB/T 17850.3

《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用非金属磨料的技术要求  第6部分：炼铁炉渣》GB/T 17850.6

《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用非金属磨料的技术要求 第7部分：熔融氧化铝》GB/T 17850.7

《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用非金属磨料的技术要求 第11部分：钢渣特种型砂》GB/T 17850.11

《危险化学品重大危险源辨识》GB 18218

《橡胶衬里 第1部分：设备防腐衬里》GB/T 18241.1

《橡胶衬里 第5部分：耐高温防腐衬里》GB/T 18241.5

《耐火材料 常温耐磨性试验方法》GB/T 18301

《玻璃纤维无捻粗纱布》GB/T 18370

《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第5部分：涂覆涂料前钢材表面的氯化物测定(离子探测管法)》GB/T18570.5

《熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装》GB/T 18593

《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用金属磨料的技术要求  导则和分类》GB/T 18838.1

《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用金属磨料的技术要求  第2部分：冷硬铸铁砂》GB/T 18838.2

《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用金属磨料的技术要求  第3部分：高碳铸钢丸和砂》GB/T 18838.3

《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用金属磨料的技术要求  第4部分：低碳铸钢丸》GB/T 18838.4

《涂覆涂料前钢材表面处理  喷射清理用金属磨料的技术要求  第5部分：钢丝切丸》GB/T 18838.5

《锌覆盖层  钢铁结构防腐蚀的指南和建议  第1部分：设计与防腐蚀的基本原则》GB/T 19355.1

《塑料  差示扫描量热法(DSC)  第3部分：熔融和结晶温度及热焓的测定》GB/T 19466.3

《国家电气设备安全技术规范》GB 19517

《热喷涂 热喷涂设备的验收检查》GB/T 20019

《粉末涂料 第9部分：取样》GB/T 21782.9

《工业氟硅酸钠》GB/T 23936

《涂料耐溶剂擦拭性测定法》GB/T 23989

《炭素材料体积密度测定方法》GB/T 24528

《球墨铸铁管和管件 聚氨酯涂层》GB/T 24596

《醇酸树脂涂料》GB/T 25251

《酚醛树脂防锈涂料》GB/T 25252

《钢筋混凝土用环氧涂层钢筋》GB/T25826

《玻璃纤维湿法毡》GB/T 26733

《聚丙烯腈基碳纤维》GB/T 26752

《模塑聚苯板薄抹灰外墙外保温系统材料》GB/T 29906

《经编碳纤维增强材料》GB/T 30021

《色漆和清漆  耐液体性的测定  第1部分：浸入除水之外的液体中》GB/T 30648.1

《耐火材料  动态杨氏模量试验方法(脉冲激振法)》GB/T 30758

《色漆和清漆  防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护  第2部分：环境分类》GB/T 30790.2

《固体绝缘材料  介电和电阻特性  第3部分：电阻特性(DC方法)  表面电阻和表面电阻率》GB/T 31838.3

《呋喃树脂耐蚀作业质量技术规范》GB/T 35499

《个体防护装备配备规范  第1部分：总则》GB 39800.1

《个体防护装备配备规范  第2部分：石油、化工、天然气》GB39800.2

《个体防护装备配备规范  第3部分：冶金、有色》GB 39800.3

《个体防护装备配备规范  第4部分：非煤矿山》GB 39800.4

《工作场所有害因素职业接触限值  第1部分：化学有害因素》

《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46

《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ 52

《建筑砂浆基本性能试验方法标准》JGJ/T 70

《聚合物改性水泥砂浆试验规程》DL/T 5126

《环氧酯底漆》HG/T 2239

《塑料衬里复合钢管和管件》HG/T 2437

《溶剂型聚氨酯涂料(双组分)》HG/T 2454

《中碱玻璃鳞片》HG/T 2641

《富锌底漆》HG/T 3668

《金属网聚四氟乙烯复合管与管件》HG/T 3705

《交联型氟树脂涂料》HG/T 3792

《喷涂聚脲防护材料》HG/T 3831

《塑料衬里设备  水压试验方法》HG/T 4089

《塑料衬里设备  耐温试验方法》HG/T 4091

《塑料衬里设备  热胀冷缩试验方法》HG/T 4092

《塑料衬里设备  衬里耐负压试验方法》HG/T 4093

《塑料焊接工艺评定》HG/T 4280

《高氯化聚乙烯防腐涂料》HG/T 4338

《金属表面用热反射隔热涂料》HG/T 4341

《保温层下金属表面用防腐涂料》HG/T 5178

《喷涂型聚脲防护材料涂装工程技术规范》HG/T 20273

《衬塑钢管和管件选用系列》HG/T 20538

《衬里钢壳设计技术规定》HG/T 20678

《化工设备、管道外防腐设计规范》HG/T 20679

《静电喷涂装备技术条件》JB/T 7504

《铸石制品性能试验方法  耐磨性试验》JC/T 260

《铸石制品性能试验方法  压缩强度试验》JC/T 262

《铸石制品性能试验方法  弯曲强度试验》JC/T 263

《耐酸耐温砖》JC/T 424

《铸石制品  铸石板》JC 514.1

《玻璃纤维工业用玻璃球》JC 935

《危险货物道路运输规则  第1部分：通则》JT/T 617.1

《合成橡胶胶乳密度的测定》SH/T 1155

《管道防腐层检漏试验方法》SY/T 0063

《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》SY/T 0315

《钢质储罐防腐层技术规范》SYT 0319

《压力容器涂敷与运输包装》NB/T 10558

《承压设备无损检测 第5部分：渗透检测》NB/T 47013.5