《挡烟垂壁》XF 533-2012

 
    本标准的第5章、第7章和8.1为强制性的，其余为推荐性的。
    本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
    本标准代替GA 533-2005《挡烟垂壁》，与GA 533-2005相比，主要技术变化如下：
    ——调整了标准的适用范围（见第1章，2005版第1章）；
    ——修改了规范性引用文件（见第2章，2005版第2章）；
    ——增加了术语和定义（见第3章，2005版第3章）；
    ——修改了挡烟垂壁的分类（见第4章，2005版第4章）；
    ——修改了要求内容的编排方式，分为通用要求和活动式挡烟垂壁附加性能要求两部分（见5.1、5.2，2005版第5章）；
    ——修改了挡烟垂壁耐高温性能试验方法（见6.5，2005版6.8）；
    ——增加了活动式挡烟垂壁驱动装置的性能要求和试验方法规定（见附录A）；
    ——增加了活动式挡烟垂壁控制器的性能要求和试验方法规定（见附录B）。
    本标准参照ISO 21927-1:2008《烟热控制系统 第1部分：挡烟垂壁技术要求》（E）的技术内容编制，与ISO 21927-1:2008的一致性程度为非等效。
    本标准由公安部消防局提出。
    本标准由全国消防标准化技术委员会建筑构件耐火性能分技术委员会（SAC/TC 113/SC 8）归口。
    本标准负责起草单位：公安部天津消防研究所。
    本标准参加起草单位：漳州市杰龙机电有限公司、漳州市麒麟电子有限公司、上海森林特种钢门有限公司、北京光华安富业门窗有限公司。
    本标准主要起草人：董学京、李希全、郑巍、马建明、刁晓亮、连旦军、李涛、丁建国、彭泽群、欧阳晖、王福深、纪春传。
    本标准于2005年3月首次发布，本版为第一次修订。

    本标准规定了挡烟垂壁的术语和定义、分类、要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存。
    本标准适用于工业与民用建筑中设置防烟分区所使用的挡烟垂壁。

    下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
    GB/T 2423.1 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法 试验A：低温
    GB/T 2423.2 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法 试验B：高温
    GB/T 2423.3 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法 试验Cab：恒定湿热试验
    GB/T 2423.10-2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法 试验Fc：振动（正弦）
    GB/T 2624.1 用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量 第1部分：一般原理和要求
    GB/T 2624.2 用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量 第2部分：孔板
    GB/T 3923.1 纺织品 织物拉伸性能 第1部分：断裂强力和断裂伸长率的测定 条样法
    GB 4706.1-2005 家用和类似用途电器的安全 第1部分：通用要求
    GB/T 5907 消防基本术语 第一部分
    GB 8624 建筑材料及制品燃烧性能分级
    GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则
    GB/T 9978.1-2008 建筑构件耐火试验方法 第1部分：通用要求
    GB 12978 消防电子产品检验规则
    GB/T 14436 工业产品保证文件 总则
    GB 15763.1 建筑用安全玻璃 第1部分：防火玻璃
    GB 15930-2007 建筑通风和排烟系统用防火阀门
    GB 16838-2005 消防电子产品 环境试验方法及严酷等级
    GB 25970 不燃无机复合板

    GB/T 5907界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1 挡烟垂壁 smoke barriers
    用不燃材料制成，垂直安装在建筑顶棚、横梁或吊顶下，能在火灾时形成一定的蓄烟空间的挡烟分隔设施。
3.2 挡烟高度 height of smoke obstruction
    挡烟垂壁处于安装位置时，其底部与顶部之间的垂直高度。
3.3 固定式挡烟垂壁 static smoke barriers
    固定安装的、能满足设定挡烟高度的挡烟垂壁。
3.4 活动式挡烟垂壁 active smoke barriers
    可从初始位置自动运行至挡烟工作位置，并满足设定挡烟高度的挡烟垂壁。

4.1.1 挡烟垂壁按安装方式分为：
    ——固定式挡烟垂壁，代号D；
    ——活动式挡烟垂壁，代号H。
4.1.2 挡烟垂壁按挡烟部件材料的刚度性能分为：
    ——柔性挡烟垂壁，代号R；
    ——刚性挡烟垂壁，代号G。

    挡烟垂壁按“单节宽度×挡烟高度”划分规格，单位均为毫米（mm）。
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    挡烟垂壁的型号编制方法如下所示。其中企业自定义内容可由小写字母与数字组合给出，至少应包含挡烟垂壁使用的主体材料代号，如gb（钢板）、fb（防火玻璃），wb（不燃无机复合板）等。     示例2：YCB-4000×500HR-wz2，表示单节宽度为4000mm，挡烟高度为500mm的活动式柔性挡烟垂壁，企业自定义型号内容为wz2（挡烟垂壁的主体材料为无机纤维织物）。

5.1.1 外观
5.1.1.1 挡烟垂壁应设置永久性标牌，标牌应牢固，标识内容清楚。
5.1.1.2 挡烟垂壁的挡烟部件表面不应有裂纹、压坑、缺角、孔洞及明显的凹凸、毛刺等缺陷；金属材料的防锈涂层或镀层应均匀，不应有斑剥、流淌现象。
5.1.1.3 挡烟垂壁的组装、拼接或连接等应牢固，符合设计要求，不应有错位和松动现象。
5.1.2 材料
5.1.2.1 挡烟垂壁应采用不燃材料制作。
5.1.2.2 制作挡烟垂壁的金属板材的厚度不应小于0.8mm，其熔点不应低于750℃。
5.1.2.3 制作挡烟垂壁的不燃无机复合板的厚度不应小于10.0mm，其性能应符合GB 25970的规定。
5.1.2.4 制作挡烟垂壁的无机纤维织物的拉伸断裂强力经向不应低于600N，纬向不应低于300N，其燃烧性能不应低于GB 8624A级。
5.1.2.5 制作挡烟垂壁的玻璃材料应为防火玻璃，其性能应符合GB 15763.1的规定。
5.1.3 尺寸与极限偏差
5.1.3.1 挡烟垂壁的挡烟高度应符合设计要求，其最小值不应低于500mm，最大值不应大于企业申请检测产品型号的公示值。
5.1.3.2 采用不燃无机复合板、金属板材、防火玻璃等材料制作刚性挡烟垂壁的单节宽度不应大于2000mm；采用金属板材、无机纤维织物等制作柔性挡烟垂壁的单节宽度不应大于4000mm。
5.1.3.3 挡烟垂壁挡烟高度的极限偏差不应大于±5mm。
5.1.3.4 挡烟垂壁单节宽度的极限偏差不应大于±10mm。
5.1.4 漏烟量
    按6.4的规定进行试验，在（200±15）℃的温度下，挡烟部件前后保持（25±5）Pa的气体静压差时，其单位面积漏烟量（标准状态）不应大于25m³/（m²•h）；如果挡烟部件由不渗透材料（如金属板材、不燃无机复合板、防火玻璃等刚性材料）制造，且不含有任何连接结构时，对漏烟量无要求。
5.1.5 耐高温性能
    按6.5的规定进行试验，挡烟垂壁在（620±20）℃的高温作用下，保持完整性的时间不应小于30min。

5.2.1 运行控制装置
5.2.1.1 活动式挡烟垂壁驱动装置的性能应符合附录A的规定。
5.2.1.2 活动式挡烟垂壁控制器的性能应符合附录B的规定。
5.2.2 运行性能
    按6.6.2的规定进行试验，活动式挡烟垂壁的运行性能应符合以下要求：
    a）从初始安装位置自动运行至挡烟工作位置时，其运行速度不应小于0.07m/s，而且总运行时间不应大于60s；
    b）应设置限位装置；当运行至挡烟工作位置的上、下限位时，应能自动停止。
5.2.3 运行控制方式
    按6.6.3的规定进行试验，活动式挡烟垂壁的运行控制方式应符合以下要求：
    a）应与相应的感烟火灾探测器联动，当探测器报警后，挡烟垂壁应能自动运行至挡烟工作位置；
    b）接收到消防联动控制设备的控制信号后，挡烟垂壁应能自动运行至挡烟工作位置；
    c）系统主电源断电时，活动式挡烟垂壁应能自动运行至挡烟工作位置，其运行性能应符合5.2.2的规定。
5.2.4 可靠性
    按6.6.4的规定进行试验，活动式挡烟垂壁应能经受1000次循环启闭运行试验，试验结束后，挡烟垂壁应仍能正常工作，直径为（6±0.1）mm和截面尺寸（15±0.1）mm×（2±0.1）mm的探棒不能穿过挡烟部件。
5.2.5 抗风摆性能
    按6.6.5的规定进行试验，活动式挡烟垂壁的表面垂直方向上承受（5±1）m/s风速作用时，其垂直偏角不应大于15°。

    挡烟垂壁的外观采用目测及手触摸相结合的方法进行检验。

6.2.1 采用游标卡尺测量金属板材的任意3个不同位置的厚度，取3个测量值的平均值作为试验结果。
6.2.2 采用游标卡尺测量不燃无机复合板的任意3个不同位置的厚度，取3个测量值的平均值作为试验结果。不燃无机复合板的性能按GB 25970的规定进行检验，或提供国家认可授权检测机构出具的有效检验报告。
6.2.3 无机纤维织物常温下的拉伸断裂强力按GB/T 3923.1的规定进行检验，燃烧性能按GB 8624的规定进行检验，或提供国家认可授权检测机构出具的有效检验报告。
6.2.4 防火玻璃的性能按GB 15763.1的规定进行检验，或提供国家认可授权检测机构出具的有效检验报告。
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6.3.1 沿挡烟垂壁的宽度方向上任取3个测量位置，相邻两个位置之间的距离不应小于200mm，采用钢卷尺测量挡烟垂壁的挡烟高度，取3个测量值的平均值作为试验结果，精确至1mm。
6.3.2 沿挡烟垂壁的挡烟高度方向上任取3个测量位置，相邻两个位置之间的距离不应小于100mm，采用钢卷尺测量挡烟垂壁的单节宽度，取3个测量值的平均值作为试验结果，精确至1mm。
6.3.3 取6.3.1的试验结果，减去挡烟垂壁型号中明示的挡烟高度值，其差值即为挡烟垂壁挡烟高度的极限偏差。
6.3.4 取6.3.2的试验结果，减去挡烟垂壁型号中明示的单节宽度，其差值即为挡烟垂壁单节宽度的极限偏差。

6.4.1 试件
    挡烟垂壁漏烟量试件由挡烟部件和安装框架组成，挡烟部件的有效面积为1000mm×500mm，挡烟部件安装在框架中，与框架的接触部分应密封。
    挡烟垂壁试件的结构应能代表实际产品的设计结构形式，如果实际产品设计结构在高度方向或/和宽度方向上有某种连接结构，则试验用挡烟垂壁试件应含有此连接结构。
6.4.2 试验设备
6.4.2.1 概述
    试验设备包括耐火试验炉、气体流量测量系统、温度测量系统和压力测量与控制系统等四大部分。在耐火试验炉与挡烟垂壁试件之间有一段用厚度不小于1.5mm的钢板制造的前连接管道（见图1），其开口尺寸与挡烟垂壁试件中挡烟部件的尺寸相对应，长度不小于0.3m。
6.4.2.2 耐火试验炉
    耐火试验炉及炉内试验条件应符合GB/T 9978.1-2008中第5章、第6章的规定。
6.4.2.3 气体流量测量系统
    气体流量测量系统应符合GB 15930-2007中7.12.1.2的规定。
6.4.2.4 温度测量系统
    耐火试验炉内温度测量热电偶的数量不应少于5支，其中1支设在挡烟部件的中心，其余4支分别设在挡烟部件1/4面积的中心，各热电偶测量点与挡烟部件之间的距离应为（100±10）mm。
    测量管道（见图1）内标准孔板后的烟气温度，采用丝径为0.5mm的热电偶或同等准确度的其他仪表测量，测量点位于标准孔板后测量管道的中心线上，与标准孔板之间的距离为测量管道直径的2倍。
6.4.2.5 压力测量与控制系统
    压力测量与控制系统应符合GB 15930-2007中7.12.1.3的规定。
6.4.2.6 测量仪表的准确度
    测量仪表的准确度应符合GB 15930-2007中7.13.2的规定。
6.4.3 试验步骤
6.4.3.1 将挡烟垂壁试件安装就位，在试件与前连接管道的联接处采用不渗透的难燃材料将试件表面密封，按图1将其连接到耐火试验炉上。启动引风机，调节引风机系统的进气阀和调节阀，使试件前后的气体压差为（25±5）Pa。控制耐火试验炉内温度在2min内达到（200±15）℃。待稳定60s后，测量并记录标准孔板两侧差压、孔板前气体压力和孔板后测量管道内的气体温度。同时，测量并记录试验时的环境大气压力。按GB/T 2624.1和GB/T 2624.2的规定测定该状态下的气体流量，每1min测量1次，连续测量5min，取平均值，该值为该状态下测量系统的漏烟量，用Q₁表示。然后，按式（1）将Q₁值转换成标准状态下的值Q_标1。如果计算得到的标准状态下测量系统漏烟量Q_标1大于5m³/h，则应调整各连接处的密封情况，直到系统漏烟量不大于5m³/h时为止。     式中：
    Q_标1——换算为标准状态下的测量系统漏烟量，单位为立方米每小时（m³/h）；
    Q₁——按6.4.3.1实测的测量系统漏烟量，单位为立方米每小时（m³/h）；
    T₁——按6.4.3.1实测的标准孔板后测量管道内的气体温度，单位为摄氏度（℃）；
    B₁——按6.4.3.1实测的环境大气压力，单位为帕斯卡（Pa）；
    P₁——按6.4.3.1实测的标准孔板前的气体压力，单位为帕斯卡（Pa）。 6.4.3.2 拆掉试件与前连接管道联接处的不渗透材料，仍按图1规定将其连接到耐火试验炉上。启动引风机，调节引风机系统的进气阀和调节阀，使试件前后压差保持在（25±5）Pa。控制耐火试验炉内温度在2min内达到（200±15）℃。待稳定60s后，测量并记录标准孔板两侧差压、孔板前气体压力和孔板后测量管道内的气体温度。同时，测量并记录试验时的大气压力。按GB/T 2624.1和GB/T 2624.2的规定测定该状态下的气体流量，每1min测量1次，连续测量5min，取平均值，该值为该状态下测量系统的漏烟量和挡烟部件的漏烟量之和，用Q₂表示。然后，按式（2）将Q₂值转换成标准状态下的值Q_标2。
    注：如果挡烟垂壁挡烟部件由不渗透材料制造，而且单节内不含有任何连接结构时，可不做本项试验。     式中：
    Q_标2——换算为标准状态下的测量系统漏烟量与挡烟部件漏烟量之和，单位为立方米每小时（m³/h）；
    Q₂——按6.4.3.2实测的测量系统漏烟量与挡烟部件漏烟量之和，单位为立方米每小时（m³/h）；
    T₂——按6.4.3.2实测的标准孔板后测量管道内的气体温度，单位为摄氏度（℃）；
    B₂——按6.4.3.2实测的环境大气压力，单位为帕斯卡（Pa）；
    P₂——按6.4.3.2实测的标准孔板前的气体压力，单位为帕斯卡（Pa）。
6.4.3.3 按式（3）可计算得到挡烟垂壁试件中挡烟部件的单位面积漏烟量（标准状态）。     式中：
    Q——标准状态下挡烟部件单位面积漏烟量，单位为立方米每平方米小时[m³/(m²•h)]；
    Q_标1——按式（1）计算的测量系统漏烟量，单位为立方米每小时（m³/h）；
    Q_标2——按式（2）计算的测量系统漏烟量与挡烟部件漏烟量之和，单位为立方米每小时（m³/h）。

6.5.1 试件
    挡烟垂壁试件的结构和材料应能够代表实际使用状况。如果实际挡烟垂壁产品设计结构在高度方向或/和宽度方向上有某种连接结构，则试验用的挡烟垂壁试件应含有此连接结构。
    如果不受试验装置的炉口开口尺寸限制，挡烟垂壁试件应以其型号中明示的规格尺寸（全尺寸）进行试验。不能以全尺寸试验的试件，应选择可试验的最大尺寸。
6.5.2 试验装置
    挡烟垂壁耐高温性能试验的耐火试验炉及炉内试验条件应符合GB/T 9978.1-2008中第5章、第6章的规定，且应能满足垂直分隔构件一面受火的条件，试验炉口开口尺寸不应小于3m×3m。
    耐火试验炉内温度测量热电偶应均匀地分布在距挡烟垂壁试件结构最近表面（100±10）mm的垂直平面内，试件受火面每1.5m²范围内至少布置一支热电偶，且总数不应少于4支，热电偶的测量感温端头朝向试件的向火面。
6.5.3 试件安装
6.5.3.1 挡烟垂壁试件的安装框架应为具有足够强度的刚性框架，满足挡烟垂壁试件及支承结构的安装需求。
6.5.3.2 挡烟垂壁试件与框架之间应安装支承结构，挡烟垂壁与支承结构之间的连接方法，包括连接用附件和材料应与实际使用情况相同，并作为试件的附属部分。支承结构要求如下：
    a）如果挡烟垂壁在实际使用时安装在特定的支承结构中，则支承结构应符合实际使用情况；
    b）如果挡烟垂壁不是安装在特定的支承结构上使用，则挡烟垂壁试件与框架间宜安装一种刚性标准支承结构，如砌块墙、砖墙或素混凝土墙等，墙体密度在800kg/m³～1600kg/m³之间，墙体厚度不应小于150mm；
    c）如果挡烟垂壁试件按实际使用情况安装，且试件两侧及其下部与支承结构之间为无约束连接，则应采用耐火纤维毡等耐高温的柔性隔热材料对挡烟垂壁试件两侧及其下部与支承结构之间的缝隙进行必要的封堵。
6.5.3.3 安装在挡烟垂壁试件与框架之间的支承结构，其紧邻挡烟垂壁试件两侧及其上方、下方的部分应有宽200mm的最小区域暴露在耐火试验炉的炉口中。若试件之间以及试件与炉口内边缘之间有200mm的最小间隔，则支承结构上可安装一个以上的挡烟垂壁试件。
6.5.4 试验步骤
6.5.4.1 将试件按6.5.2的规定安装在耐火试验炉的炉口。
6.5.4.2 按GB/T 9978.1-2008规定的升温条件，将耐火试验炉内温度升至（620±20）℃，并保持恒温，时间合计为30min。
6.5.4.3 观察、测量并记录试件的完整性破坏情况。
6.5.5 判定准则
    挡烟垂壁试件在为时30min的耐高温试验过程中，未出现下列任一现象，则判定试件的完整性未被破坏，挡烟垂壁耐高温性能合格：
    a）挡烟垂壁背火面出现持续10s以上的火焰；
    b）依据GB/T 9978.1-2008中8.4.2的规定，探棒可以穿过；
    c）挡烟垂壁部分或全部垮塌。

7.1.1 每件挡烟垂壁应经生产厂质量检验部门检验合格并签发合格证后方可出厂。
7.1.2 挡烟垂壁产品的出厂检验应逐件进行。固定式挡烟垂壁出厂检验项目至少应包括5.1.1、5.1.2、5.1.3，活动式挡烟垂壁应附加5.2.1、5.2.2、5.2.3。
7.1.3 挡烟垂壁的出厂检验项目中任一项不合格时，允许通过调整、返工后重新检验，直至合格为止。
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7.2.1 挡烟垂壁型式检验项目为第5章规定的全部内容，挡烟垂壁的通用检验项目见表1，活动式挡烟垂壁的附加检验项目见表2。 7.2.2 有下列情况之一时应进行型式检验：
    a）新产品投产或老产品转厂生产时；
    b）正式生产后，产品的结构、材料、生产工艺等有较大改变，可能影响产品的性能时；
    c）产品停产一年以上，恢复生产时；
    d）发生重大质量事故时；
    e）产品强制性准入制度有要求时；
    f）质量监督机构依法提出型式检验要求时。
7.2.3 进行型式检验时，应从出厂检验合格的产品中随机抽取3件，抽样基数不应小于6件。样品检验程序见图2。
7.2.4 挡烟垂壁的型式检验结果合格判定准则为：
    a）检验项目全部合格；
    b）不存在A类不合格，存在的C类不合格项不大于2项。

    每件挡烟垂壁都应在明显位置设有永久性标志铭牌，铭牌应包含以下内容：
    a）产品名称、型号及商标；
    b）制造厂名称、地址和联系电话；
    c）出厂日期及产品编号或生产编号；
    d）执行标准。

8.2.1 产品和各部件的包装应安全、可靠，便于装卸、运输及贮存。
8.2.2 随产品应提供如下文字资料，并装入防水袋中：
    a）产品合格证，其内容应符合GB/T 14436的规定；
    b）产品使用说明书，其内容应符合GB/T  9969的规定；
    c）装箱单；
    d）产品安装图；
    e）零部件及附件清单。
8.2.3 产品运输过程中应保持平稳，避免碰撞和损坏。装卸时要轻抬轻放，避免磕、摔，防止机械变形损坏产品。

    产品和各部件在贮存时，应保持干燥、通风，避免接触腐蚀性物质及气体，并采取必要的防潮、防雨、防晒、防腐等措施。
 

    本附录规定了活动式挡烟垂壁驱动装置（以下简称“驱动装置”）的型号编制原则、要求、试验方法和检验规则等。
    本附录适用于采用电机驱动的活动式挡烟垂壁驱动装置，其他驱动方式的驱动装置可参照使用。
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    驱动装置的型号编制中产品代号为YCB-Q，后续内容应至少含有额定输出扭矩、额定输出转速等基本参数。

A.3.1 一般要求
    驱动装置应按经规定程序批准的设计图样和技术文件制造。驱动装置安装使用的标准元器件应符合相关国家标准或者行业标准。
A.3.2 外观
A.3.2.1 驱动装置外观应完好，不应有裂纹、变形，所有紧固、连接件应紧固牢靠，不应有松动现象。
A.3.2.2 涂覆部位表面应光滑，无气泡、皱纹、斑点、流挂等缺陷。
A.3.2.3 驱动装置应设有接地装置及接地标志。
A.3.2.4 每台驱动装置应在明显位置处设有清晰、耐久的产品铭牌，其内容应包括：
    ——产品名称及型号；
    ——额定工作电压、频率、电机额定功率、额定输出扭矩和转速等产品主要技术参数；
    ——制造商名称或商标、地址、联系电话；
    ——产品制造日期和出厂编号；
    ——本标准代号；
    ——检验合格标志。
A.3.3 基本性能
A.3.3.1 驱动运行性能
    驱动装置运行时应平稳顺畅，不应出现卡滞和异常声响，驱动额定负载下降的运行速度不应小于0.07m/s。
A.3.3.2 限位性能
    驱动装置应设有自动限位装置，上、下限位位置在一定的范围内可以调整。挡烟垂壁运行至上、下限位位置时，应能自动停止，其停止位置与设定位置的偏差不应大于±15mm。
A.3.3.3 制动性能
    驱动装置应有制动功能，制动时应平稳可靠。当驱动装置静止时，在不小于1.5倍额定负载下，停止位置与设定位置的偏差不应大于±15mm。
A.3.4 电源适应性
    驱动装置可采用交流或直流电源供电。当交流工作电源电压为额定电压的85%和110%时，或直流工作电源电压为额定电压的85%时，驱动装置的基本性能均应符合A.3.3的要求。
A.3.5 噪声
    驱动装置空载运行时噪声不应大于60 dB（A）。
A.3.6 机械寿命
    驱动装置在额定负载下连续启闭工作1000次循环后，其零部件不应出现松动、损坏等现象，基本性能应符合A.3.3要求。
A.3.7 电气安全性能
A.3.7.1 绝缘电阻
    驱动装置有绝缘要求的外部带电端子与外壳之间的绝缘电阻，在正常大气条件下应大于20MΩ，在空气相对湿度为（93±3）%，温度在20℃～30℃的潮态下应大于2 MΩ。
A.3.7.2 泄漏电流与电气强度
    驱动装置的泄漏电流与电气强度应符合GB 4706.1-2005第16章的规定。
A.3.8 耐气候环境性能
    驱动装置应能耐受表A.1所规定气候环境下的各项试验，试验后驱动装置涂覆层应无破坏、表面无腐蚀现象，基本性能应符合A.3.3的要求。 A.3.9 过载能力
    驱动装置承受1.2倍额定负载时，应能正常运行，其驱动运行性能和限位性能应分别符合A.3.3.1和A.3.3.2的要求。

A.4.1 试验基本条件
A.4.1.1 未规定环境要求时，则各项试验应在环境温度为15℃～35℃，相对湿度为25%～70%的室内进行。
A.4.1.2 试验电源的电压和频率与额定值的偏差不超过±1%。
A.4.2 外观检查
    在正常光线下，采用目测、手触摸及简单的辅助性工具相结合的方法进行检验。
A.4.3 基本性能试验
A.4.3.1 概述
A.4.3.1.1 将驱动装置安装到试验台并按产品说明书进行接线。
A.4.3.1.2 分别在行程为1.2m的试验台上做出上、下限位定位标记。
A.4.3.1.3 依据式（A.1）计算出驱动装置在额定输出扭矩（标称值）下所承受额定负载。     式中：
    F——所承受额定负载，单位为牛顿（N）；
    T——驱动装置额定输出扭矩，单位为牛顿米（N•m）；
    R——所配卷筒的半径，单位为米（m）。
A.4.3.2 驱动运行性能
    对驱动装置施加额定负载（如标准砝码，以下同），启动驱动装置，观察并记录驱动装置的运行情况，用分度值为0.01s的秒表测量驱动装置驱动额定负载从上限位运行到下限位的时间t，重复3次，取平均值，按式（A.2）计算下降速度是否符合要求。
    式中：
    υ——驱动装置负载的平均运行速度，单位为米每秒（m/s）；
    s——驱动装置负载的运行位移，单位为米（m）；
     t——驱动装置负载的运行时间，单位为秒（s）。
A.4.3.3 限位性能
    对驱动装置施加额定负载，启、闭驱动装置，完成一个启、闭运行循环，重复运行10次，用分度值为1mm的钢卷尺测量运行到限位时的偏差，取最大值。
A.4.3.4 制动性能
    驱动装置静止时，对驱动装置施加额定负载1.5倍的负载，静止24h后用分度值为1mm的钢卷尺测量运行到限位时的偏差。
A.4.4 电源适应性试验
    调节调压器，使驱动装置的交流工作电压分别为额定电压的85%和110%，或者使驱动装置的直流工作电压为额定电压的85%，然后分别按A.4.3的规定进行基本性能试验。
A.4.5 噪声测试
    将驱动装置放置在环境噪声不大于50dB的实验室内，接通电源启动驱动装置。待其运行正常后，用声级计测量驱动装置空载运行时的噪声。声级计距驱动装置垂直距离和水平距离为1.2m的上、下、左、右位置进行测量，取平均值。
A.4.6 机械寿命试验
    按A.4.3.1的规定将驱动装置安装在试验台上，对驱动装置施加额定负载，启动驱动装置，以额定负载从上限位运行至下限位，而后再运行至上限位停止为一个启、闭循环试验，驱动装置每连续运行3个循环后停止一段时间，使电机温度冷却到与冷却介质温度之差在2℃以内。完成1000次启、闭循环试验后，驱动装置的零部件不应出现松动、损坏等现象，再按A.4.3的规定进行基本性能试验。
A.4.7 电气安全性能试验
A.4.7.1 绝缘电阻测试
A.4.7.1.1 试验设备
    试验设备采用绝缘电阻测试仪，且满足下列要求的：
    a）试验电压：500V；
    b）测量范围：0MΩ～500MΩ；
    c）准确度级别：10级。
A.4.7.1.2 试验步骤
    把驱动装置分别在正常大气条件下和空气相对湿度为（93±3）%，空气温度20℃～30℃的潮湿大气条件下放置48h后，通过绝缘电阻测试仪，对驱动器有绝缘要求的外部带电端子与机壳之间施加500V的直流电压，待电阻值稳定时，读取绝缘电阻值。试验时，应保证接触点有可靠的接触，引线间的绝缘电阻足够大，以保证读数准确。
A.4.7.2 泄漏电流与电气强度
    泄漏电流与电气强度依据GB 4706.1-2005中第16章的规定进行试验。
A.4.8 气候环境下的稳定性试验
A.4.8.1 高温试验
A.4.8.1.1 试验设备
    试验设备应符合GB/T 2423.2的规定。
A.4.8.1.2 试验步骤
A.4.8.1.2.1 试验前，将驱动装置在正常大气条件下放置2h。
A.4.8.1.2.2 不接通驱动装置电源，将其放入高温试验箱中。调节高温试验箱，使其温度为（20±2）℃，保持30min后，以不大于1℃/min的升温速率使温度升高到（55±2）℃。
A.4.8.1.2.3 在（55±2）℃下，保持14h后，接通驱动装置电源，在此温度下继续保持2h。
A.4.8.1.2.4 将驱动装置从试验箱中取出，使其在正常大气条件下处于通电状态1h后，检查试样表面涂覆情况。
A.4.8.1.2.5 按A.4.3的规定进行基本性能试验。
A.4.8.2 低温试验
A.4.8.2.1 试验设备
    试验设备应符合GB/T 2423.1的规定。
A.4.8.2.2 试验步骤
A.4.8.2.2.1 试验前，将驱动装置在正常大气条件下放置2h。
A.4.8.2.2.2 不接通驱动装置电源，将其放入低温试验箱中。调节低温试验箱，使其温度为（20±3）℃，保持30min后，以不大于1℃/min的降温速率使温度降低到（-25±3）℃。
A.4.8.2.2.3 在（-25±3）℃下，保持14h后，接通驱动装置电源，在此温度下继续保持2h。
A.4.8.2.2.4 以不大于1℃/min的升温速率升温至（20±3）℃，保持30min。
A.4.8.2.2.5 将驱动装置从试验箱中取出，使其在正常大气条件下处于通电状态1h后，检查试样表面涂覆情况。
A.4.8.2.2.6 按A.4.3的规定进行基本性能试验。
A.4.8.3 恒定湿热试验
A.4.8.3.1 试验设备
    试验设备应符合GB/T 2423.3的规定。
A.4.8.3.2 试验步骤
A.4.8.3.2.1 试验前，将驱动装置在正常大气条件下放置2h。
A.4.8.3.2.2 接通驱动装置电源，将其放入恒定湿热试验箱中。调节试验箱使其温度为（40±2）℃，相对湿度为90%～95%（先调温度，当温度达到稳定后再加湿），连续保持96h。
A.4.8.3.2.3 将驱动装置从试验箱中取出，使其在正常大气条件下处于通电状态1h。如表面有凝露，可用室内空气吹干。检查试样表面涂覆情况。
A.4.8.3.2.4 按A.4.3的规定进行基本性能试验。
A.4.9 过载能力试验
    按A.4.3.2和A.4.3.3规定的方法，将驱动装置施加的负载改变为额定负载的1.2倍，分别在额定电压下进行驱动运行性能和限位性能试验，观察并记录驱动装置的试验结果。

A.5.1 型式检验
A.5.1.1 在下列情况之一时，应进行型式检验：
    ——新产品投产或老产品转厂生产时；
    ——正式生产后，产品的结构、材料、生产工艺等有较大改变，可能影响产品的性能时；
    ——停产一年以上，再恢复生产时；
    ——发生重大质量事故时；
    ——产品强制准入制度有要求时；
    ——质量监督机构依法提出进行型式检验要求时。
A.5.1.2 型式检验项目为A.3规定的所有项目。
A.5.1.3 型式检验时，应从出厂检验合格品中任意抽取2台，按A.4要求进行检验。检验结果若有不合格项，可对该项目进行加倍抽样复验；复验结果如仍不合格，则型式检验不合格。
A.5.2 出厂检验
A.5.2.1 驱动装置必须经出厂检验合格并签发合格证后方可出厂。
A.5.2.2 出厂检验项目至少应包括A.3.1、A.3.2、A.3.3、A.3.4、A.3.7、A.3.9要求的项目，且应逐台进行检验；出厂检验项目中任一项不合格时，允许进行返工，直至满足要求。对于A.3规定的其他项目，应进行抽样检验，抽样检验规则由生产厂规定。

    本附录规定了活动式挡烟垂壁控制器（以下简称“控制器”）的型号编制原则、要求、试验方法和检验规则等。本附录适用于活动式挡烟垂壁控制器。
《挡烟垂壁》XF 533-2012

    控制器的型号编制中产品代号为YCB-K，后续内容应至少包含有主电源、备用电源等基本参数。

B.3.1 一般要求
    控制器应按规定程序批准的图样和技术文件制造。控制器安装使用的标准元器件应符合相关国家标准或者行业标准。
B.3.2 结构与外观
B.3.2.1 控制器的外壳应采用金属材料制成，外壳内外表面及使用的金属紧固件、支撑件，均应进行涂覆处理。涂覆层应牢固、均匀、美观。
B.3.2.2 控制器中使用的紧固件应有锁紧措施，以保证在正常使用条件下，不会因振动而松动或移位。
B.3.2.3 控制器应设有接地装置及接地标记。
B.3.2.4 控制器的外壳应平整美观，面板字迹清晰醒目。各操作部件、显示器件应安装得当，并用中文标注其功能。
B.3.2.5 指示灯中，电源接通用绿色表示，运行用红色表示，火警信号用红色表示，故障信号用黄色表示。
B.3.2.6 控制器应设有现场控制按钮盒，其操作开关、按钮应方便使用，灵活、可靠。
B.3.2.7 每台控制器应在明显位置处附有清晰、耐久的产品铭牌，其内容至少应包括：
    ——产品名称及型号；
    ——主电源、备用电源等主要技术参数；
    ——制造商名称或商标、地址、联系电话；
    ——产品制造日期和出厂编号；
    ——本标准代号；
    ——检验合格标志。
B.3.3 基本功能
B.3.3.1 控制器应能与活动式挡烟垂壁驱动装置（以下简称“驱动装置”）配套使用并控制挡烟垂壁的正常运行。
B.3.3.2 控制器应能接收来自点型感烟火灾探测器的报警信号，发出声光指示信号，并控制挡烟垂壁下降至挡烟工作位置。
B.3.3.3 控制器应能接收来自消防联动控制设备的控制信号，在3s内发出控制挡烟垂壁完成相应动作的信号，发出声光指示信号，并控制挡烟垂壁完成相应动作。
B.3.3.4 控制器应能将挡烟垂壁所处的正常安装位置（上限位）或挡烟工作位置（下限位）信息反馈至消防联动控制设备。
B.3.3.5 控制器应具有主、备电供电功能，并应符合下列要求：
    a）当主电源发生断电时，应能自动转入备用电源工作，发出相应的信号，并控制挡烟垂壁下降至挡烟工作位置；
    b）主、备电源转换过程中，控制器不应发生误动作；
    c）备电容量应能满足挡烟垂壁下降至挡烟工作位置不少于3次。
B.3.3.6 控制器主电源应具备有过电流保护元件，并易于更换。
B.3.3.7 控制器发生下述故障时，应在60s内显示故障信号，并向消防联动控制设备发送故障信号：
    a）主电源故障；
    b）备用电源故障；
    c）感烟火灾探测器连线开路；
    d）限位装置断路故障。
B.3.4 主电源电压适应范围
    控制器的主电源电压在交流额定电压的85%〜110%、频率在49Hz〜51Hz范围内波动时，控制器应能正常工作。
B.3.5 绝缘电阻
    在正常大气条件下，控制器电源插头与外壳之间、其他有绝缘要求的外部连接带电端子与外壳之间的绝缘电阻应大于等于20MΩ。
B.3.6 通电连续运行性能
    控制器通电连续运行10d后，其基本功能应符合B.3.3的要求。
B.3.7 耐瞬态过电压性能
    控制器的耐瞬态过电压性能应符合GB 4706.1-2005第14章的规定。
B.3.8 耐气候环境性能
    控制器应能耐受表B.1中所规定的气候环境条件下的各项试验，试验后控制器表面涂覆层应无破坏、无腐蚀现象，基本功能应符合B.3.3的要求。
B.3.9 耐机械环境性能
    控制器应能耐受表B.2中所规定的机械环境条件下的各项试验，试验后，试样应无机械损伤和紧固部位松动现象，基本功能应符合B.3.3的要求。

B.4.1 试验程序
    控制器试验程序见表B.3。
B.4.2 结构与外观 B.4.3 基本功能试验
B.4.3.1 设备连接
    将控制器与下列设备连接好：
    ——模拟消防联动控制装置；
    ——模拟火灾信号源；
    ——驱动装置手动按钮；
    ——安装在试验支架上的驱动装置并配有与驱动装置额定输出扭矩对应的配重砝码。
B.4.3.2 手动按钮操作功能、挡烟工作位置信号反馈功能
    操作驱动装置手动按钮，观察并记录驱动装置配重砝码上升或下降运行的情况；当运行至上限位或下降至下限位时，观察模拟消防联动控制装置的信号显示情况。
B.4.3.3 感烟火灾探测器信号接收功能
    接通主电源，控制器进入正常工作状态，使配重砝码运行至上限位，加入感烟火灾探测器信号，观察并记录驱动装置配重砝码自动运行情况，观察声光指示信号和模拟消防联动控制装置显示情况。
B.4.3.4 消防联动控制设备信号接收功能
    接通主电源，控制器进入正常工作状态，使配重砝码运行至上限位，加入消防联动控制信号，观察并记录驱动装置配重砝码自动运行的情况，观察声光指示信号和模拟消防联动控制装置显示情况。
B.4.3.5 主、备电源功能
    接通主电源，控制器进入正常工作状态，使配重砝码运行至上限位，然后启动控制器的下降按钮，配重砝码开始下降运行后，立即断开主电源，观察并记录控制器是否自动切换至备用电源工作状态的信号，配重砝码的下降运行是否出现异常，配重砝码是否下降运行至下限位时停止。
    重复上述试验，共进行3次，观察并记录每次试验情况。
B.4.3.6 故障检测功能
    按下列步骤进行故障检测功能试验：
    a）主电源故障：接通主电源，控制器进入正常工作状态，然后断开主电源，观察并记录控制器在60s内是否发出故障声光信号，观察模拟消防联动控制装置显示情况。
    b）备用电源故障：接通主电源，控制器进入正常工作状态，然后断开备用电源，观察并记录控制器在60s内是否发出故障声光信号，观察模拟消防联动控制装置显示情况；把备用电源线接至缺电备用电源（额定电压的85%以下），观察并记录控制器在60s内是否发出故障声光信号，观察模拟消防联动控制装置显示情况。
    c）感烟火灾探测器连线开路：接通主电源，控制器进入正常工作状态，断开感烟火灾探测器连接线，观察并记录控制器在60s内是否发出故障声光信号，观察模拟消防联动控制装置显示情况。
    d）限位断路故障：接通主电源，控制器进入正常工作状态，断开限位接线，观察并记录控制器在60s内是否发出故障声光信号，观察模拟消防联动控制装置显示情况。
B.4.4 主电源电压适应范围试验
    调节调压器，使控制器的主电源电压分别调至额定电压的85%和110%，频率在49Hz和51Hz，然后分别按B.4.3的规定进行基本功能试验。
B.4.5 绝缘电阻测试
    在正常大气条件下，采用500V兆欧表，测量控制器电源插头与外壳之间、其他有绝缘要求的外部连接带电端子与外壳之间的绝缘电阻。
B.4.6 通电连续运行试验
    将控制器试样与模拟试验装置连接好，使试样处于通电状态，连续运行10d，试验结束后对试样按B.4.3的规定进行基本功能试验。
B.4.7 瞬态过电压试验
B.4.7.1 试验设备
    试验设备应满足下述要求：
    a）试验电源：电压0V〜1500V（有效值）连续可调，50Hz，短路电流10A（有效值）；
    b）升（降）压速率：100V/s〜500V/s；
    c）计时：（60±5）s。
B.4.7.2 试验步骤
    按GB 4706.1-2005中第14章的规定进行试验。
B.4.8 高温（运行）试验
B.4.8.1 试验设备
    试验设备应符合GB/T 2423.2的规定。
B.4.8.2 试验步骤
B.4.8.2.1 试验前，将控制器在正常大气条件下放置2h。然后按通电工作状态要求，将控制器与等效负载连接并放入高温试验箱中，不接通试样电源。
B.4.8.2.2 调节高温试验箱，使其温度为（20±2）℃，保持30min后，以不大于1℃/min的平均升温速率使温度升高到（55±2）℃。
B.4.8.2.3 在（55±2）℃温度下，保持14h；接通控制器电源，在此温度下继续保持2h后，打开试验箱，在箱体内立即按B.4.3的规定对控制器进行基本功能试验。
B.4.8.2.4 将试样从试验箱中取出，使其在正常大气条件下处于监视状态1h后，检查试样表面涂覆情况，并按B.4.3的规定对试样进行基本功能试验。
B.4.9 低温（运行）试验
B.4.9.1 试验设备
    试验设备应符合GB/T 2423.1的规定。
B.4.9.2 试验步骤
B.4.9.2.1 试验前，将控制器在正常大气条件下放置2h。然后按通电工作状态要求，将控制器与等效负载连接并放入低温试验箱中，不接通试样电源。
B.4.9.2.2 调节低温试验箱，使其温度为（20±3）℃，保持30min后，以不大于1℃/min的平均降温速率使温度降低到（0±3）℃。
B.4.9.2.3 在（0±3）℃温度下，保持14h；接通控制器电源，在此温度下继续保持2h后，打开试验箱，在箱体内立即按B.4.3的规定对控制器进行基本功能试验。
B.4.9.2.4 以不大于1℃/min的平均升温速率升温至（20±3）℃，保持30min后，将控制器从试验箱中取出，使其在正常大气条件下处于监视状态1h后，检查控制器表面涂覆情况并按B.4.3的规定对控制器进行基本功能试验。
B.4.10 恒定湿热（运行）试验
B.4.10.1 试验设备
    试验设备应符合GB/T 2423.3的规定。
B.4.10.2 试验步骤
B.4.10.2.1 试验前，将控制器在正常大气条件下放置2h。
B.4.10.2.2 将控制器与蓄电池一起放入恒定湿热试验箱，按通电工作状态要求将控制器与等效负载连接，接通电源，使其处于通电工作状态。
B.4.10.2.3 调节试验箱，使其温度为（40±2）℃，相对湿度为90%〜95%（先调节温度，当温度达到稳定后再加湿），连续保持96h后，打开试验箱，在箱体内立即按B.4.3的规定对控制器进行基本功能试验。
B.4.10.2.4 将控制器从试验箱中取出，使其在正常大气条件下处于监视状态1h。如控制器表面有凝露，可用室内空气吹干。检查控制器表面涂覆情况并按B.4.3的规定对控制器进行基本功能试验。
B.4.11 振动（正弦）试验
B.4.11.1 试验设备
    试验设备（振动台和夹具）应符合GB/T 2423.10-2008中3.1的规定。
B.4.11.2 试验步骤
B.4.11.2.1 试验前，将控制器在正常大气条件下放置2h。
B.4.11.2.2 将控制器按正常工作位置紧固在振动台上，接通电源，使其处于通电工作状态，启动振动试验台，在（10〜55〜10）Hz的频率范围内，以1oct/min的速率，0.19mm的振动幅值，进行一次扫频循环，观察并记录控制器结构变化情况。上述试验应在控制器的三个互相垂直的轴线上依次进行。
B.4.11.2.3 振动响应检查结束后，切断控制器供电电源，在上述振动响应检查试验中规定的三个互相垂直的轴线上，依次进行（10〜55〜10）Hz的频率循环范围内，振幅为0.19mm，扫频速率为1oct/min，扫频次数为20次的扫频循环试验。每个方向试验后，立即检查控制器外观及紧固部位情况，按B.4.3的规定对控制器进行基本功能试验。
B.4.12 碰撞试验
B.4.12.1 试验设备
    试验设备应符合GB 16838-2005中4.11.4b）的相关规定。
B.4.12.2 试验步骤
B.4.12.2.1 按正常监视状态要求，将控制器与等效负载连接，使其处于正常监视状态。
B.4.12.2.2 对控制器表面的每个易损部件（如指示灯或显示器）施加3次能量为（0.5±0.04）J的碰撞。在进行试验时应小心进行，以确保上一组（3次）碰撞的结果不对后续各组碰撞的结果产生影响；在认为可能产生影响时，应不考虑发现的缺陷，取一新的控制器，在同一位置重新进行碰撞试验。试验期间，观察并记录控制器的工作状态；试验后，按B.4.3的规定对控制器进行基本功能试验。

B.5.1 型式检验
B.5.1.1 在下述情况之一时，应进行型式检验：
    ——新产品投产或老产品转厂生产时；
    ——正式生产后，产品的结构、材料、生产工艺等有较大改变，可能影响产品的性能时；
    ——停产一年以上，再恢复生产时；
    ——发生重大质量事故时；
    ——产品强制准入制度有要求时；
    ——质量监督机构依法提出进行型式检验要求时。
B.5.1.2 型式检验为表B.3规定的全部项目。
B.5.1.3 型式检验抽样应从出厂检验合格的同一批产品中，任意抽取2台，抽样基数应不少于10台。型式检验判定规则按GB 12978执行。
B.5.2 出厂检验
B.5.2.1 控制器必须经出厂检验合格并签发合格证后方可出厂。
B.5.2.2 出厂检验项目至少应包括B.3.1、B.3.2、B.3.3、B.3.4、B.3.5、B.3.7要求的项目，且应逐台进行检验；出厂检验项目中任一项不合格时，允许进行返工，直至满足要求。对于B.3规定的其他项目，应进行抽样检验，抽样方法和合格判定规则由生产厂规定。